Dla firmy specjalizującej się w produkcji PET-u, GRUPA WOLFF zrealizowała dostawę procesowych płytek bezpieczeństwa. Są to płytki o odwróconym kształcie typu BT-KUB o średnicach DN 25 oraz DN 40. Wykonane są ze stali nierdzewnej, dzięki czemu charakteryzują się dużą wytrzymałością. Oba rodzaje płytek są w wersji wklęsłej. Warstwa ochronna zabezpiecza płytki od strony procesowej przed korozją. Ich powierzchnie odciążające to kolejno 5,5 cm² oraz 13 cm². Ciśnienie zadziałania wynosi 9,0 bar g (w temperaturze 22ºC).

Są to części zamienne do obecnie użytkowanych przez zakład instalacji grzewczych, zabezpieczające je przed przekroczeniem ciśnienia w przypadku przegrzania czynnika grzewczego jakim jest olej.

Płytki bezpieczeństwa BT-KUB stosowane są również w przemyśle farmaceutycznym, spożywczym, kosmetycznym, itp.

ZAKRES PRAC: dostawa płytek bezpieczeństwa do zabezpieczenia instalacji grzewczych producenta PET-u

LOKALIZACJA: Polska, woj. kujawsko-pomorskie

Produkcja wyrobów spożywczych zazwyczaj wymaga zastosowania surowców sypkich, które stwarzają ryzyko wybuchu i pożaru. Polskie i europejskie prawo w takich przypadkach wymaga od właściciela zakładu produkcyjnego opracowania Dokumentu Zabezpieczenia Przed Wybuchem, który może stać się dla niego kosztownym problemem. Jak sobie z nim poradzić?

W ramach dostosowania jednego z większych polskich zakładów przemysłu spożywczego (produkującego m.in. wyroby instant) do wymogów prawa w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego konieczne było opracowanie tzw. Dokumentu Zabezpieczenia Przed Wybuchem. Zdaniem Jarosława Pusio – eksperta w GRUPIE WOLFF w dziedzinie analiz – DZPW stanowi dla pracodawcy swego rodzaju mapę drogową, wskazującą zagrożenia związane z wybuchem, jakie występują na terenie zakładu. Często zdarza się, że w tego typu dokumentach zawarte są propozycje rozwiązań technicznych i organizacyjnych, których wdrożenie pozwoli pracodawcy zmniejszyć ryzyko wystąpienia wybuchu lub ograniczyć jego ewentualne skutki do akceptowalnego poziomu. Proponowane rozwiązania, w uzasadnionych przypadkach, mogą także dotyczyć sposobów eliminacji lub ograniczenia zasięgu stref zagrożenia wybuchem, wyznaczonych na terenie danego zakładu. Pracodawcy doskonale zdają sobie sprawę z tego, że dostosowywanie tych szczególnych obszarów pracy do wymogów prawnych nierzadko jest bardzo kosztowne.

Opracowany na potrzeby wspomnianego zakładu dokument ujawnił wiele miejsc, w których zostały wyznaczone zewnętrzne (na zewnątrz maszyn, zbiorników itp.) strefy zagrożenia wybuchem. Sytuacja ta generowała dla właściciela fabryki duże problemy, z których najpoważniejszym była konieczność wymiany szeregu urządzeń niespełniających wymogów obowiązującego prawa, na certyfikowane i mające stosowne oznaczenia ochrony przeciwwybuchowej Ex. Przedsięwzięcie to wiązało się z potężnymi nakładami finansowymi.

Wydanie zalecenia wskazującego na konieczność wymiany urządzeń pracujących w strefie zagrożonej wybuchem na nowe z punktu widzenia inżyniera lub grupy inżynierów audytujących daną instalację z pewnością jest rozwiązaniem najprostszym. Takie podejście nie zawsze jednak jest optymalne pod kątem ekonomicznym i technicznym.
Doświadczona firma audytująca zakład, który boryka się z podobnym problemem, w pierwszej kolejności powinna zaproponować rozwiązania techniczne, które pozwolą wyeliminować lub ograniczyć możliwość powstawania atmosfery wybuchowej, a co za tym idzie – wyeliminować lub ograniczyć zasięg wyznaczonych stref zagrożenia wybuchem. W większości przypadków doszczelnienie układu transportowego, przesypu lub urządzenia czy wdrożenie lokalnego odpylania lub wentylacji mogą okazać się rozwiązaniami zdecydowanie korzystniejszymi, które jednocześnie pozytywnie wpłyną na inne aspekty bezpieczeństwa pracy. – Mam tu chociażby na myśli polepszenie warunków pracy poprzez ograniczenie stężenia szkodliwych dla zdrowia pyłów w miejscu pracy – komentuje Jarosław Pusio.

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej w pierwszej kolejności powinno się ograniczać ryzyko wystąpienia atmosfery wybuchowej, dopiero w następnym kroku należy skupić się na obniżeniu ryzyka uaktywnienia się źródeł zapłonu, czyli w tym przypadku na wymianie urządzeń. Są to działania prewencyjne, które należy podjąć w pierwszej kolejności, trzeba jednak pamiętać, iż nie są one wystarczające i nigdy nie niwelują ryzyka wybuchu do zera. Z tego względu muszą być uzupełniane o zabezpieczenia minimalizujące skutki wybuchu, tj. tłumienie i/lub odciążanie oraz odsprzęganie wybuchu – to jednak temat na oddzielny artykuł.

Poprosiliśmy naszego eksperta o przedstawienie kilku problemów, z jakimi na co dzień spotyka się w przemyśle, oraz praktycznego podejścia do ich rozwiązania poprzez zastosowanie tzw. środków prewencyjnych.

Jarosław Pusio: skupię się na trzech powszechnie spotykanych sytuacjach, które w jasny sposób ukazują, jak wyeliminować całkowicie lub ograniczyć istniejące strefy zagrożenia wybuchem, co w dużym stopniu może wyeliminować konieczność wymiany pracujących urządzeń na takie, które będą spełniać wymogi dyrektywy ATEX.

1. przykład

W układach załadunkowych/rozładunkowych big-bagów, zbiorników, przesiewaczy lub mieszalników często stosuje się połączenia elastyczne (materiały tkaninowe lub z tworzyw sztucznych), które łączą stałe/nieruchome elementy instalacji z elementami wibrującymi, drgającymi lub przymocowywanymi tymczasowo. Typowymi przykładami miejsc stosowania takich rozwiązań są: zbiornik połączony z dnem wibracyjnym, mieszalnik połączony z lejem rozładunkowym lub big-bag podpięty pod lejem zasypowym. Stosowanie połączeń elastycznych pozwala uszczelnić miejsca przesypowe sypkiego materiału, a także minimalizuje przenoszenie drgań z ruchomych elementów instalacji na te pozostające w spoczynku. Niestety, z uwagi na swoją konstrukcję tego typu połączenia mogą być również potencjalnymi źródłami emisji pyłu do otoczenia, co z kolei wymusza konieczność wyznaczenia stref zagrożenia wybuchem w ich otoczeniu. Należy zaznaczyć, że sposób mocowania połączeń elastycznych często nie zapewnia pełnej szczelności układu. Do mocowania materiałów elastycznych pomiędzy dwoma elementami instalacji najczęściej stosuje się obejmy zaciskowe dokręcane śrubką lub zwykłą taśmę klejącą, które na skutek przenoszonych drgań z czasem mogą się rozluźnić i w konsekwencji po prostu odpaść. Same materiały elastyczne również mogą się rozszczelnić, z uwagi na ich naturalne zużywanie się (przetarcia, pęknięcia) i brak systematycznej kontroli ich stanu technicznego.

Wyznaczone w obszarze połączeń elastycznych strefy 22 zagrożenia wybuchem można całkowicie wyeliminować lub przynajmniej ograniczyć ich zasięg. W zależności od rozpatrywanego przypadku zaleca się:

• stosowanie pewnych/solidnych mocowań połączeń elastycznych (kołnierzowych, tri-klampów itp.),
• stosowanie materiałów o potwierdzonej wytrzymałości na ścieranie lub/i rozciąganie,
• stosowanie dwuwarstwowych połączeń elastycznych; materiał zewnętrznego połączenia elastycznego powinien być bezbarwny, co umożliwi kontrolę szczelności wewnętrznego połączenia elastycznego,
• wykonywanie systematycznych kontroli szczelności połączeń i stanu zużycia zastosowanych materiałów, lub
• w nietypowych przypadkach, np. na rurociągach transportu pneumatycznego lub w dnach wibracyjnych zbiorników/silosów zabezpieczonych przed skutkami wybuchu stosowanie wyłącznie połączeń elastycznych, które będą w stanie wytrzymać zredukowane ciśnienie wybuchu (ciśnienie powstałe w chronionym aparacie podczas np. odciążania/tłumienia wybuchu), potwierdzonych odpowiednim certyfikatem.

Każdy przypadek ograniczenia zasięgu lub eliminacji strefy 22 zagrożenia wybuchem wokół połączenia elastycznego wymaga indywidualnego podejścia. W niektórych przypadkach, kiedy połączenia elastyczne nie są poddawane naprężeniom i nie mają kontaktu z wycierającym produktem, wystarczające do wyeliminowania strefy 22 może być ich pewne zamocowanie (np. na tri-klampie) i systematyczna kontrola szczelności. Natomiast dla połączeń elastycznych poddanych ciągłym drganiom/wibracjom, a także mających kontakt z wycierającym produktem konieczne mogą okazać się zastosowanie podwójnego połączenia elastycznego o zwiększonych parametrach wytrzymałościowych, pewne kołnierzowe mocowanie oraz zwiększona częstotliwość kontroli stanu technicznego połączenia. Dopiero po długotrwałej obserwacji zastosowanego rozwiązania można będzie podjąć decyzję o rezygnacji z klasyfikacji strefy 22 w tym obszarze. Może się jednak okazać, że nawet tak zaawansowane zabezpieczenie nie zapewni 100% szczelności układu i jedyne, co będzie można zrobić w tej sytuacji, to ograniczyć zasięg wyznaczonej strefy 22, np. z 2 m do 0,5 m.

2. przykład

Innego typu obszarem potencjalnej emisji pyłu z instalacji technologicznej, gdzie występuje konieczność wyznaczenia strefy 22 zagrożenia wybuchem, jest wylot oczyszczonego powietrza z jednostek filtracyjnych (filtrów, odpylaczy czy odkurzaczy). Występujące w zakładach produkcyjnych, nie tylko spożywczych, instalacje aspiracyjne mają za zadanie m.in. zmniejszyć koncentrację pyłu w obszarach układów zasypowych/przesypowych produktów sypkich albo odpowiadają za oczyszczenie i odprowadzenie nadmiaru powietrza transportowego ze zbiorników zasilanych pneumatycznie materiałem sypkim. Warto zaznaczyć, że zastosowanie efektywnego odpylania może pozwolić na złagodzenie klasyfikacji stref zagrożenia wybuchem w aspirowanym obszarze lub w jego otoczeniu. Nie to jednak jest tematem opisywanego w tym punkcie problemu. Instalacje aspiracyjne, poza pozytywnymi aspektami, mogą także przyczyniać się do generowania stref 22 zagrożenia wybuchem. Na skutek rozszczelnienia się worka, patronu czy kasety filtracyjnej, zabudowanej wewnątrz jednostki odpylającej, poprzez kanał wylotowy do otoczenia może uwalniać się pył. Innymi słowy, w bezpośrednim otoczeniu wylotu oczyszczonego powietrza z komory filtracyjnej może okazjonalnie utworzyć się atmosfera wybuchowa w postaci obłoku pyłu, co w konsekwencji będzie prowadzić do powstania na sąsiednich urządzeniach i konstrukcjach warstwy pyłu, która również stwarza zagrożenie wybuchowe. W pewnych okolicznościach (np. przeciąg w pomieszczeniu, w którym zabudowano jednostkę filtracyjną) zalegający pył może unieść się w powietrze i utworzyć wybuchową chmurę pyłu. Do zainicjowania wybuchu brakuje już tylko efektywnego źródła zapłonu.

Należy brać pod uwagę to, że w przypadku obszarów wylotu powietrza z jednostek filtracyjnych nie da się zastosować rozwiązań technicznych, które pozwoliłyby na całkowitą eliminację strefy 22 zagrożenia wybuchem. Również stała kontrola szczelności i czystości w tych obszarach instalacji aspiracyjnych nie będzie tutaj wystarczająca.

Niemniej jednak na terenie audytowanego zakładu zaobserwowano kilka pomysłowych rozwiązań technicznych, które pozwoliły na „wyeliminowanie” (zmianę lokalizacji lub przestrzenne ograniczenie) wyznaczonych stref 22 zagrożenia wybuchem. W tym celu zastosowano:

a) wyprowadzenie źródeł emisji pyłu na zewnątrz budynku

Oczyszczone w jednostkach filtracyjnych powietrze wyprowadzane jest kanałem, przeprowadzonym poprzez ścianę budynku, do atmosfery. W ten sposób została zmieniona lokalizacja strefy 22. Strefę wyprowadzono poza pomieszczenie technologiczne, do przestrzeni otwartej, w której nie ma żadnych urządzeń ani personelu. Brak strefy w pomieszczeniu technologicznym m.in. eliminuje koszty wymiany urządzeń elektrycznych na Exowe (certyfikowane zgodnie z wymogami dyrektywy ATEX).

b) stopniowaną filtrację oczyszczanego z pyłu powietrza

Warto wspomnieć, że norma PN-EN 60079-10-2 przewiduje złagodzenie klasyfikacji stref zagrożenia wybuchem w przypadku stosowania stopniowanej filtracji. Jeżeli oczyszczone powietrze np. z jednego filtra zostanie podane do kolejnego filtra, wówczas na wylocie powietrza z tego drugiego filtra nie trzeba będzie już wyznaczać strefy zagrożenia wybuchem 22. Strefa ta zostanie zamknięta w przestrzeni wewnętrznej pomiędzy obydwoma filtrami.

W audytowanym zakładzie zastosowano takie właśnie rozwiązanie, tj. na wylocie oczyszczonego powietrza z podstawowego filtra, na końcu kanału wylotowego zainstalowano filtr patronowy (drugi stopień filtracji). Zabezpieczony w ten sposób kanał wylotowy nie będzie generował zewnętrznej strefy 22 zagrożenia wybuchem. Występowanie strefy 22 zostało ograniczone wyłącznie do przestrzeni wewnętrznej kanału. Również i w tym przypadku brak strefy 22 w pomieszczeniu technologicznym pozwoli m.in. na eliminację kosztów wymiany urządzeń elektrycznych na Exowe (certyfikowane zgodnie z wymogami dyrektywy ATEX).

3. przykład

Kolejnym typem obszaru zagrożonym emisją pyłu, gdzie konieczne może być wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, są stanowiska zasypu/dozowania surowców sypkich. Zasypy możemy podzielić na otwarte lub częściowo obudowane oraz na odpylane i nieodpylane. Zgodnie z normą PN-EN 60079-10-2, w zależności od zastosowanego rozwiązania, wokół zasypów standardowo wyznacza się strefy 22 lub 21. Natomiast wewnątrz zasypów zawsze wyznacza się strefę 20 zagrożenia wybuchem. Zasięg zewnętrznych stref zagrożenia wybuchem wyznacza się indywidualnie, zależnie od obserwowanego zapylenia – z reguły jest to zasięg 1 m od zewnętrznych krawędzi zasypu. W uzasadnionych przypadkach, zasięg ten można zmniejszać lub zwiększać.

Duże znaczenie przy klasyfikacji stref dla tego typu obszarów mają efektywność lokalnego odpylania, granulacja surowca, a także sposób i częstotliwość wykonywania prac porządkowych.

Przykładowo, podczas zasypywania produktów o większej granulacji (np. cięte kawałki suszonych warzyw) emisja pyłu do otoczenia będzie pomijalna. Natomiast w przypadku bardziej rozdrobnionych surowców (średnica cząstek poniżej 0,5 mm) w celu ograniczenia zapylenia i tym samym ograniczenia zasięgu stref zagrożenia wybuchem należy, tam gdzie to jest technicznie możliwe:

• stosować lokalne (efektywne) odpylanie, zapewniające odpowiednie podciśnienie w przestrzeni, do której zasypywany jest surowiec,
• operacje przesypywania/dozowania surowców wykonywać w sposób powolny i spokojny; czas przesypywania/dozowania spełniający ten warunek powinien być określony doświadczalnie,
• wykorzystywać, gdy to jest możliwe, surowce o małej zawartości pyłu (np. granulaty),
• systematycznie wykonywać czynności porządkowe (usuwanie zalegającego pyłu na podłodze i urządzeniach), przy użyciu urządzeń podciśnieniowych (np. odkurzaczy w wykonaniu zgodnym z ATEX),
• operacje rozdrabniania substancji wykonywać w szczelnie zamkniętych urządzeniach (młynki, kruszarki itp.), może to jednak generować konieczność zabezpieczenia tych urządzeń przed skutkami wybuchu.

Adekwatnie do występującej sytuacji stosowanie się do powyższych wytycznych pozwoli na ograniczenie zasięgu stref zagrożenia wybuchem (np. z 1 m do 0,5 m, a w niektórych przypadkach nawet do 0) lub zmiany klasyfikacji wyznaczonej strefy (np. z 21 na 22).

Powyżej przedstawiono tylko niewielką część problemów, jakie występują na typowych instalacjach zagrożonych wybuchem. Pokazują one jednak, iż nie zawsze najprostsze rozwiązania, w tym przypadku wymiana części urządzeń, są optymalne zarówno pod kątem technicznym, jak i ekonomicznym. Warunkami koniecznymi do opracowania najkorzystniejszego rozwiązania, które ograniczy ryzyko wybuchu w danym obszarze do akceptowalnego poziomu, są:

• doświadczony zespół inżynierów, który zna i rozumie nie tylko przepisy i normy obowiązujące w obszarze bezpieczeństwa, ale również technologię zastosowaną w danym zakładzie produkcyjnym,
• współpraca i chęć dyskusji ze strony właściciela zakładu (lub delegowanych przez niego pracowników).

To jest tematyka nadchodzącej Konferencji INDEX – więcej na http://www.strefaex.eu/konferencje-atex/

23 października 2009 roku, Bayamón w aglomeracji San Juan, Portoryko. W terminalu naftowym firmy Caribbean Petroleum Corporation (CAPECO) z przepełnionego zbiornika wycieka benzyna. W wyniku zapłonu jej oparów dochodzi do wybuchu, który niszczy około 300 pobliskich budynków. Pożar trwa ponad 2 dni i uszkadza 17 z 48 zbiorników magazynowych. Benzyna przedostaje się do gleby i wody.

– Amerykańska Komisja ds. Bezpieczeństwa Chemicznego CSB znajduje w aktualnych rozporządzeniach Agencji Ochrony Środowiska EPA i Amerykańskiej Agencji ds. Zdrowia i Bezpieczeństwa Pracy OSHA luki. Obiekty takie jak Caribbean Petroleum Corporation, gdzie przechowuje się duże ilości benzyny i wiele innych niebezpiecznych substancji, nie są zobowiązane do przeprowadzania oceny ryzyka związanego z ich działalnością. W związku z tym nie podjęto odpowiednich działań ochronnych, które mogłyby zapobiec eksplozji – mówi Rick Engler, członek zarządu Komisji ds. Bezpieczeństwa Chemicznego CSB.

Środa, 21 października 2009 roku. CAPECO rozpoczyna rutynowy transfer ponad 43 tys. m³ benzyny bezołowiowej z tankowca zadokowanego w porcie odległym o blisko 4 kilometry od terminalu przeładunkowego. Okazuje się, że zbiornik 107, który mógłby pomieścić całą dostawę benzyny, jest zajęty. CAPECO podejmuje decyzję o dystrybucji ładunku do czterech mniejszych zbiorników (nr 405, 409, 411 i 504). Transfer ma potrwać ponad 24 godziny.

Podczas operacji jeden z pracowników CAPECO pozostał w doku, natomiast drugi udał się do terminalu przeładunkowego, aby tam sterować zaworami odpowiedzialnymi za rozsył benzyny do poszczególnych zbiorników. Początkowo przepływ benzyny przebiega bezproblemowo.

Fot. Yuisa Rios

Następnego dnia w południe do zbiornika 411 kierowany jest strumień produktu o niewielkim natężeniu przepływu, natomiast do zbiornika 409 transportowanych jest 1620 m3 benzyny na godzinę.

Około godziny 18:30 operator wylicza, że zbiornik 409 osiągnie maksymalne wypełnienie między godziną 21 a 22, czyli w czasie kolejnej zmiany pracowników. Aby uniknąć komplikacji, decyduje się na tymczasowe zamknięcie zaworu zbiornika 409, a całkowite otwarcie zaworu zbiornika 411.

Do pomiaru poziomu cieczy wewnątrz zbiorników operatorzy CAPECO używają prostego urządzenia mechanicznego, składającego się z pływaka zawieszonego na taśmie pomiarowej. Ponieważ elektroniczny nadajnik służący do przesyłu wyników pomiarów jest zepsuty, pracownicy muszą ręcznie zapisywać odczyty poziomu zbiornika z częstotliwością raz na godzinę.

O godzinie 22 zbiornik 411 osiąga maksymalną pojemność. Operatorzy ponownie otwierają zawór zbiornika 409. W tym samym czasie pracownik odczytuje poziom cieczy w zbiorniku i zgłasza go przełożonemu. Kierownik szacuje, że zbiornik 409 napełni się ok. godziny pierwszej w nocy. Ponowny odczyt następuje godzinę później. Szacowany czas napełnienia zbiornika nie ulega zmianie.

Jak się jednak okazuje, krótko przed północą zbiornik zaczyna się przelewać. Benzyna wydostaje się na zewnątrz przez układ oddechowy zbiornika, formując chmurę oparów i wypełniając tacę otaczającą zbiornik.

Według ustaleń CSB przez układ oddechowy zbiornika zostało uwolnione około 757 tysięcy litrów benzyny, co daje równowartość około 37 pełnych cystern. W ciepłą, bezwietrzną noc chmura oparów benzyny zajęła powierzchnię około 43 ha.

O północy operator zamierza dokonać kolejnej kontroli poziomu paliwa w zbiorniku 409. Zanim jednak do niego dociera, czuje silny zapach benzyny. Powiadamia operatora znajdującego się przy doku, aby ten odciął dopływ produktu do zbiornika.

Pracownik spotyka się z kierownikiem i operatorem oczyszczalni na skraju terminalu. Tam obserwują białą mgłę unoszącą się około jednego metra nad ziemią. Kierownik wysyła jednego z mężczyzn do bramy, aby ten upewnił się, że nikt nie przedostał się na teren koncernu. W tym samym czasie dwaj pozostali mężczyźni jadą do innego punktu w zakładzie, aby zidentyfikować źródło wycieku.

Fot. Yuisa Rios

Benzyna wydostaje się przez otwarte spusty tacy i spływa dalej w kierunku oczyszczalni ścieków. W chwilę po tym jak paliwo rozlało się na jej terenie, dochodzi do zapłonu oparów paliwa. Prawdopodobnym źródłem zapłonu było wyposażenie elektryczne oczyszczalni – urządzenia w tym obszarze nie były dostosowane do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. Kamery rejestrują, jak ogień w błyskawicznym tempie kieruje się w stronę zbiorników. Siedem sekund później następuje ogromny wybuch chmury oparów o sile 2,9 stopni w skali Richtera.

Do eksplozji dochodzi o godzinie 00:23, tj. około 26 minut po rozpoczęciu się wycieku. Wkrótce 17 zbiorników magazynowych staje w płomieniach. Na szczęście trzech pracowników CAPECO ucieka z zagrożonego obszaru, dzięki czemu nie ma żadnych ofiar śmiertelnych.

Ogień i gęsty, czarny dym były widoczne z odległości około 13 kilometrów. Fala uderzeniowa uszkodziła około 300 pobliskich domów i budynków przemysłowych. Ewakuowanych zostało 1500 osób. Na kilka dni zamknięto znajdujące się w okolicy szkoły. Pożar trwał ponad 2 doby.

Co przyczyniło się do wybuchu?

Wobec spekulacji, które sugerowały, że katastrofa była wynikiem sabotażu, do śledztwa włączyło się FBI. Ponad 240 badaczy przeanalizowało przebieg zdarzeń, jednak nie znaleziono dowodów na to, że katastrofa była zamierzona. Celem sprawdzenia, czy wypadek był następstwem zaniedbań w zakresie bezpieczeństwa pracy, badania kontynuowało CSB.

Analiza potwierdziła, że w CAPECO zawiódł przede wszystkim system monitorowania i kontrolowania poziomu benzyny w zbiornikach. Była to bezpośrednia przyczyna katastrofy. CSB uznało również, że urządzenia, którymi zazwyczaj CAPECO dokonywało pomiarów poziomu cieczy, nieraz ulegały uszkodzeniu i nie były poddawane regularnym przeglądom i konserwacji, co skutkowało częstymi awariami mierników. CSB odkryło również, że uderzenia piorunów niejednokrotnie niszczyły nadajniki elektroniczne, które wysyłały wyniki pomiarów do dyspozytorni. CAPECO przez wiele tygodni odkładało naprawę wadliwych systemów monitorowania zbiorników.

W dniu transferu benzyny operatorzy sprawdzali poziom cieczy w zbiorniku co godzinę, ręcznie zapisując wynik, a następnie obliczali, ile czasu zajmie zapełnienie czterech zbiorników. Proces ten z natury rzeczy był narażony na błędy. Obliczenia nie uwzględniały np. naturalnych wahań natężeń przepływu i ciśnienia benzyny. Podejrzewa się również, że na błędne odczyty poziomu cieczy mogła mieć wpływ konstrukcja pływającego dachu zastosowanego w zbiorniku nr 409. Element ten uległ jednak całkowitemu zniszczeniu, dlatego teza ta pozostaje jedynie w sferze przypuszczeń.

– Okazało się, że pływakowy miernik poziomu cieczy był jedynym systemem stosowanym przez CAPECO w celu uniknięcia przepełnienia zbiorników – mówi Vidisha Parasram, badaczka z CSB.

W terminalu przeładunkowym CAPECO brakowało rzetelnej kontroli poziomu cieczy w zbiorniku. W tak złożonym obiekcie nie było także żadnych dodatkowych zabezpieczeń, które mogłyby zapobiec wypadkowi. Koncern nie dysponował automatycznym systemem mogącym zatrzymać operację transferu lub skierować benzyny do innego zbiornika w celu uniknięcia przepełnienia. Ponadto zbiorniki nie były wyposażone w system alarmowy. Te dodatkowe warstwy ochrony mogłyby zapobiec wypadkowi.

Przeprowadzone przez CSB badania topograficzne wykazały także, że zbiorniki 409 i 411 znajdowały się w najwyższym punkcie, przez co chmura oparów z łatwością migrowała w kierunku niżej położonej oczyszczalni. W raporcie ujawniono również, że konstrukcja zaworów w tacy utrudniała odróżnienie spustów otwartych od zamkniętych, przez co błędnie oceniono ich stan i po przepełnieniu zbiornika benzyna zaczęła swobodnie spływać przez otwarte zawory wałów w stronę oczyszczalni ścieków.

CSB wykazało, że do zapłonu obłoku oparów doszło na terenie oczyszczalni ścieków, której obszar nie był sklasyfikowany jako zagrożony wybuchem, a tym samym zlokalizowane tam urządzenia nie były dostosowane do pracy w obszarach niebezpiecznych. Dodatkowo w okolicy zbiorników zainstalowano niedostateczne oświetlenie, co utrudniło operatorom zaobserwowanie, że zbiornik ulega przepełnieniu.

W sprawozdaniu ustalono, że zarówno CAPECO, jak i lokalna straż pożarna, która nie była przeszkolona w zakresie zwalczania pożarów i reakcji w przypadku wybuchu, nie miały wystarczającego sprzętu gaśniczego do prowadzenia akcji gaszenia pożaru dużej liczby zbiorników – przepisy nie wymagały tego typu środków w stosunku do baz paliwowych.

– Istnieją tysiące terminali z benzyną i innymi substancjami łatwopalnymi, które często znajdują się w obszarach zaludnionych. Jest to jeden z powodów, dla których takie obiekty powinny być objęte programem EPA w zakresie zarządzania ryzykiem, który wymagałby od tych firm zdobywania wiedzy na temat potencjalnych zagrożeń i rozpowszechniania jej w społeczeństwie – dodaje Rick Engler.

CSB zauważa, że do tak poważnego wypadku nie doszłoby, gdyby przepisy wymagały wyposażania tego typu zakładów w dodatkowe systemy ochronne oraz przeprowadzania regularnych testów i kontroli tych urządzeń wraz z oceną ryzyka. Dotychczasowe przepisy obligowały tylko do stosowania jednej warstwy ochronnej przed przepełnieniem, co stwarzało potencjalne ryzyko dla pracowników i zamieszkującej okolicę społeczności.

Raport CSB zawiera zalecenia dotyczące uzupełnienia luk prawnych w zakresie nadzoru nad bezpieczeństwem magazynów ropy naftowej przez Amerykańską Agencję ds. Zdrowia i Bezpieczeństwa Pracy (OSHA) oraz Amerykańską Agencję Ochrony Środowiska (EPA). Pełne sprawozdanie dostępne jest na stronie internetowej Amerykańskiej Rady Bezpieczeństwa Chemicznego CSB.

To jest tematyka nadchodzącej Konferencji INDEX – więcej na http://www.strefaex.eu/konferencje-atex/

Bezpieczeństwo w przemyśle chemicznym oraz pokaz wybuchów i zabezpieczeń przeciwwybuchowych na żywo

W dniach 18-20 kwietnia na terenie Centrum Kongresowego Targów Kielce odbędą się trzy wydarzenia, niezwykle istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa produkcji w przemyśle chemicznym. W każdym z nich swój wkład będzie miała GRUPA WOLFF, a punktem kulminacyjnym imprezy będzie demonstracyjny pokaz wybuchów oraz skuteczności działania systemów przeciwwybuchowych.

Cz. 1. Ryzyko i problemy wynikające z zapisów Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dyrektywa Atex 137).

Podstawy prawne dotyczące produkcji w warunkach zagrożenia wybuchem określa w EU Dyrektywa Atex 137 (EN 99/92/EC). Została ona wdrożona do prawa polskiego Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz. U. 2010 Nr 138, poz. 931). Obydwa akty prawne definiują podstawowe obowiązki pracodawców w tym zakresie.

Natomiast obowiązki wytwórców urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do pracy w strefach zagrożonych wybuchem zostały określone w Dyrektywie Parlamentu Europejskiego 94/9/WE z dnia 23 marca 1994 roku (Dyrektywa ATEX 95). Dyrektywa ta została wdrożona do prawa polskiego Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz. U. 2005 Nr 263, poz. 2203).

Powiązania dyrektyw Atex 137 i 95 z odpowiadającymi im rozporządzeniami polskimi są wielorakie.

Interpretacja zapisów rozporządzenia w sprawie minimalnych wymagań natrafia na szereg trudności i niejasności. Poniżej zostały zasygnalizowane problemy wynikające z doświadczeń autora z interpretacją zapisów rozporządzenia, z którymi mamy do czynienia podczas opracowywania dokumentów oceny ryzyka wybuchu (ORW) i dokumentów zabezpieczenia przed wybuchem (DZPW).

Oto problematyczne zapisy rozporządzenia oraz komentarze wyjaśniające wątpliwości.

Paragraf 1.

Rozporządzenie określa minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w środowisku pracy, w którym z przyczyn wynikających z cech miejsca pracy, urządzeń lub używanych substancji i mieszanin może wystąpić atmosfera wybuchowa.

Pojęcie „minimalne wymagania” jest zdefiniowane w rozporządzeniu wyłącznie opisowo, co oznacza w praktyce, że ustalenie poziomu minimalnych wymagań pozostawia się pracodawcy (użytkownikowi / właścicielowi instalacji). Teoretycznie jest to zapis czytelny, ale w praktyce pracodawca / właściciel instalacji może natrafić i natrafia na szereg problemów z interpretacją tego raczej niejasnego pojęcia. Rozporządzenie nie daje bowiem precyzyjnych kryteriów do określenia wymagań minimalnych. Ich wyznaczenie dla danej linii produkcyjnej (instalacji czy zakładu) opiera się nie tylko na czynnikach technicznych, ale i finansowych. Ustalenie czynników technicznych (zapewnienie warunków bezpiecznej produkcji) wymaga przeprowadzenia odpowiedzialnej oceny ryzyka wybuchu (ORW), do czego konieczne są duże doświadczenie i odpowiedzialność. Oparcie się na czynnikach finansowych – ile to ma kosztować i jakie fundusze możemy na to przeznaczyć – jest kryterium realnym, ale i ryzykownym. Znalezienie kompromisu pomiędzy zapewnieniem odpowiedniego poziomu technicznego a możliwościami finansowymi nie jest łatwe.

Spełnienie minimalnych wymagań jest w praktyce realizowane w istotnym stopniu poprzez zapewnienie bezpieczeństwa procesowego i wybuchowego. Jednak problem polega na tym, że nie przyczynia się ono do dodatkowej produkcji (zysków), a wymaga nakładów finansowych.

Paragraf 2.

Paragraf ten definiuje podstawowe pojęcia: urządzenia, przestrzenie zagrożone (i niezagrożone) wybuchem, substancja palna, atmosfera wybuchowa, normalne działanie urządzenia / systemu ochronnego, osoby pracujące, inne.

Atmosfera wybuchowa jest definiowana jako mieszanina z powietrzem w warunkach atmosferycznych substancji palnych w postaci gazów, par, mgieł lub pyłów, w której po wystąpieniu zapłonu spalanie rozprzestrzenia się samorzutnie na całą mieszaninę.

Definicja ta odnosi się do standardowych warunków atmosferycznych (temperatura od –25 do +60ºC, ciśnienie od 0,8 do 1,1 bara, powietrze z normalną zawartością tlenu, typowo 21% obj.). A co ma zrobić pracodawca / właściciel instalacji, gdy warunki procesowe instalacji odbiegają istotnie od atmosferycznych? W przemyśle mamy przecież do czynienia z wieloma procesami, które przebiegają pod ciśnieniem / próżnią, wysoką / niską temperaturą.

Nie oznacza to jednak, że pracodawca jest w takich przypadkach zwolniony z obowiązku spełnienia wymagań w zakresie ochrony przed wybuchem. Pracodawca musi zapewnić bezpieczne warunki pracy w każdych warunkach! Rozporządzenie nie daje jednak w tym zakresie żadnych rekomendacji, jak powinien on postępować.

Paragraf 4.1.

Paragraf stwierdza, że aby zapobiegać wybuchom i zapewnić ochronę przed ich skutkami, pracodawca powinien stosować, odpowiednie do rodzaju działalności, techniczne i organizacyjne środki ochronne. Określając środki ochronne, należy zapewnić realizację następujących celów w podanej kolejności:

• zapobieganie tworzenia się atmosfery wybuchowej (A),
• zapobieganie wystąpienia zapłonu atmosfery wybuchowej (B),
• ograniczenie szkodliwego efektu wybuchu, w celu zapewnienia ochrony zdrowia i bezpieczeństwa osób pracujących (C).

Tak zdefiniowane cele są jasne. Ale ich praktyczna realizacja natrafia na szereg problemów. Jak bowiem zapobiec tworzeniu się atmosfery wybuchowej w procesach przemysłowych, w których z natury rzeczy mamy do czynienia z obecnością tlenu zawartego w powietrzu? Dotyczy to przecież zdecydowanej większości procesów przemysłowych.

Istnieją, co prawda, w tym zakresie pewne możliwości – inertyzacja (głównie azot) czy prowadzenie procesu w atmosferze gazów spalinowych. Jednak inertyzacja ma, z natury rzeczy, bardzo ograniczone zastosowanie, gdyż wymaga pełnej szczelności używanych maszyn i urządzeń (koszty). Podobne problemy występują podczas stosowania gazów spalinowych. Takie rozwiązania wykorzystuje się co prawda w niektórych procesach (mielenie węgla w elektrowniach czy w cementowniach, procesy rafineryjne i chemiczne), ale jest to stosunkowo nieduża część procesów przemysłowych.

Lepszą sytuację mamy w przypadku obecności pyłów osiadłych wynikającej, między innymi, z nieszczelności aparatów i urządzeń procesowych oraz prowadzenia niektórych operacji w układzie otwartym (np. zasypy). W takich przypadkach skuteczne odkurzanie jest w stanie poprawić sytuację w sposób istotny.

Z dużo lepszą sytuacją mamy do czynienia w przypadku punktu B. Przemysł dysponuje bowiem różnymi rozwiązaniami technicznymi i organizacyjnymi, które ograniczają wystąpienie zapłonu atmosfery wybuchowej lub mu zapobiegają – separatory magnetyczne (eliminują zanieczyszczenia ferromagnetyczne w strumieniu transportowanych substancji), uziemienia elektrostatyczne (eliminują tworzenie się wyładowań iskrowych czy snopiastych), uziemienia aparatów, instalacje odgromowe, obudowy iskrobezpieczne i inne.

Przemysł dostarcza również skuteczne i niezawodne systemy ochronne (gdy są poprawnie zaprojektowane i zabudowane), które zapewniają ograniczenie szkodliwego efektu wybuchu (C). Stosowanie tych systemów wymaga jednak dużego doświadczenia i odpowiedzialności. Zaliczamy do nich odciążenie wybuchu (gazy: PN-EN 14994, pyły PN-EN 14491), tłumienie wybuchu (PN-EN 14373) i systemy izolowania wybuchu (PN-EN 15089). Należy podkreślić, że odciążenie wybuchu ma zapewnić ukierunkowane (i bezpieczne) odprowadzenie skutków wybuchu z aparatu do atmosfery, podczas gdy tłumienie wybuchu, z natury działania, nie dopuszcza do powstania wybuchu w aparacie. Obie techniki (odciążenie i tłumienie wybuchu) służą do ochrony aparatów procesowych. Do ochrony instalacji procesowych wykorzystuje się połączenie technik tłumienia / odciążenia i izolacji wybuchu. Zaprojektowanie takich złożonych systemów ochronnych nie jest w wielu przypadkach proste.

Paragraf 4.2.

Środki ochronne, o których jest mowa w paragrafie 4.1., pracodawca może uzupełniać lub łączyć ze środkami przeciwdziałającymi rozprzestrzenianiu się wybuchu.

Paragraf wskazujący na zasadność stosowania izolacji wybuchu („środek przeciwdziałający rozprzestrzenianiu się wybuchu”) – to ważny, ale znów nieprecyzyjny zapis. Stwierdzenie, że pracodawca „może łączyć lub uzupełniać”, pozostawia wszystko do jego decyzji. Nie jest to dobre rozwiązanie. Przecież wiadomo, że dla ochrony instalacji procesowych przed skutkami rozprzestrzeniania się wybuchu kluczowe jest zapewnienie skutecznej izolacji wybuchu. Ma ona na celu odcięcie aparatu (aparatów) zagrożonego wybuchem od reszty instalacji. Ponadto mamy przecież paragraf 12.2. Dlatego według naszej oceny w zapisie tego paragrafu należałoby wprowadzić mocniejsze stwierdzenie, np. „konieczność uzupełniania”.

Paragraf 12.2.

Środki, o których mowa w paragrafie 12.1., powinny zapobiegać wybuchowi, a w razie jego wystąpienia utrzymywać go pod kontrolą i minimalizować jego rozprzestrzenianie się w miejscu pracy lub w urządzeniach, a także minimalizować jego skutki dla osób pracujących.

Ten kolejny ważny paragraf stwierdza, że zastosowane środki „powinny minimalizować rozprzestrzenianie się wybuchu”. Taki zapis jest lepszy niż ten zawarty w paragrafie 4.2, ale niedostatecznie precyzyjny. Minimalizacja rozprzestrzeniania się wybuchu może być zrealizowana tylko poprzez właściwie zaprojektowaną izolację wybuchu, o której mowa wcześniej w paragrafie 4.2.

Paragraf 4.4.

Pracodawca dokonuje kompleksowej oceny ryzyka (ORW) związanego z możliwością wystąpienia w miejscach pracy atmosfery wybuchowej, biorąc pod uwagę co najmniej:

• prawdopodobieństwo i czas występowania atmosfery wybuchowej (R1),
• prawdopodobieństwo wystąpienia oraz uaktywnienia się źródeł zapłonu, w tym wyładowań elektrostatycznych (R2),
• eksploatowane przez pracodawcę instalacje, używane substancje i mieszaniny, zachodzące procesy i ich wzajemne oddziaływania (R3),
• rozmiary przewidywanych skutków wybuchu (R4).

Dokonanie prawidłowej oceny ryzyka wybuchu (ORW) nie jest zadaniem prostym, a na pewno jest zadaniem odpowiedzialnym. Dokument może zostać opracowany przez upoważnioną przez właściciela osobę (może to być pracownik zakładu lub osoba zewnętrzna) albo zewnętrzną firmę. Nie regulują tego żadne przepisy. Jednakże ryzyko i odpowiedzialność wynikające z przeprowadzonej ORW instalacji ponosi właściciel / użytkownik (pracodawca). Zasadniczym więc warunkiem jest, by osoba / firma posiadała dostateczne doświadczenie praktyczne, znajomość procesu, znajomość prawa (w tym zakresie) i norm projektowych oraz wysoką etykę zawodową.

Ocena ryzyka wybuchu bierze pod uwagę prawdopodobieństwo i czas występowania atmosfery wybuchowej (R1), a także prawdopodobieństwo wystąpienia i uaktywnienia się źródeł zapłonu (R2). To jest jasne. Nie jest jednak jasne, jak określić ilościowo te prawdopodobieństwa. Jak praktycznie zdefiniować wysokie, niskie czy pomijalne prawdopodobieństwo? Od czego ono zależy? A jak określić, przynajmniej w niektórych przypadkach i sytuacjach procesowych, czas występowania atmosfery wybuchowej? Czy np. 1 godzina to mało czy dużo? Stosowane w tym zakresie typowe podejście opisane w [1] nie daje żadnych ilościowych rekomendacji. Wprowadzone tam określenia „wysokie”, „niskie” itd. wymagają definicji ilościowej. Bo co np. oznacza wysokie prawdopodobieństwo w danym procesie? Potwierdzeniem tych problemów z interpretacją ilościową są zapisy podane w [2]. W procesie oceny ryzyka wybuchu konieczne jest także określenie / oszacowanie przewidywanych skutków wybuchu (R4). Rozporządzenie nie daje w tym względzie żadnych rekomendacji. Pozostaje więc tylko doświadczenie osoby / firmy wykonującej ORW. Oparcie się w ocenie sytuacji na np. „innych podobnych sytuacjach” jest zadaniem trudnym i odpowiedzialnym.

Paragraf 9.1.

Pracodawca powinien zapewnić osobom pracującym w miejscach, w których istnieje możliwość wystąpienia atmosfery wybuchowej, odpowiednie szkolenie dotyczące ochrony przed wybuchem, w ramach obowiązujących szkoleń w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy.

Zapis ten oznacza „powinność” okresowego powtarzania szkoleń. Jest to dobry zapis i wynika, między innymi, z faktu zatrudniania nowych pracowników. Ale czy w ten sposób postępuje się w zakładach systematycznie? I jaki zakres przekazywanej wiedzy powinien wchodzić w grę? Kto powinien uczestniczyć w takim szkoleniu?

Paragraf 10.2.

Jeżeli atmosfera wybuchowa zawiera różne rodzaje palnych gazów, par, mgieł lub pyłów, stosuje się środki ochronne odpowiadające największemu potencjalnemu zagrożeniu.

Jest to ważny zapis, gdyż z praktyki wiadomo, że atmosfera wybuchowa powstająca w wyniku stosowanej technologii może zawierać różne składniki. A ilościowa ocena sytuacji w przypadku jednoczesnej obecności różnych składników jest bardzo trudna. Przyczyną jest nie tylko zmienny w czasie skład mieszaniny tworzącej atmosferę wybuchową, ale i (często) brak wiedzy o własnościach palnych i wybuchowych poszczególnych składników.

Problematyczne jest określenie największego potencjalnego zagrożenia. Zagrożenie wynikające z obecności danego składnika w mieszaninie wybuchowej to nie tylko wysokie wartości jego parametrów palności i wybuchowości, ale także (a może przede wszystkim) jego ilościowy udział w mieszaninie. Jak więc zdefiniować ilościowo to „największe potencjalne zagrożenie”? Technika i wiedza naukowa nie podają w tym zakresie wielu sprawdzonych rozwiązań. Dodatkowym problemem jest niekompletność dostępnych baz danych dotyczących palności i wybuchowości pojedynczych, szczególnie nietypowych, substancji.

A jak postępować w sytuacji, gdy mamy do czynienia z mieszaninami hybrydowymi (mieszanina palnych i wybuchowych pyłów oraz gazów / par palnych cieczy)? Wiedza naukowa w tym zakresie jest jeszcze bardzo uboga…

Paragraf 12.1.

Pracodawca powinien podjąć wszelkie niezbędne środki w celu zapewnienia, że miejsca pracy, urządzenia oraz elementy łączące dostępne osobom pracującym zostały zaprojektowane, wykonane, połączone i zainstalowane, a także są utrzymywane i działają w sposób minimalizujący zagrożenie wybuchem.

To prawda, tak powinno być. Bo tylko zapewnienie odpowiednich rozwiązań technicznych i organizacyjnych spełni ten warunek. Ale jak określić ilościowo i jakościowo te „niezbędne środki”? I kto ma zaproponować właściwe rozwiązania w każdej technologicznej sytuacji? Projektant (biuro projektowe), inżynier utrzymania ruchu, kierownik działu technicznego, dyrektor, zewnętrzna firma zajmująca się zagadnieniami zagrożenia wybuchem? Kolejny problem łączący się z dużą odpowiedzialnością i odpowiednią wiedzą.

Paragraf 7.1.

Pracodawca, przed udostępnieniem miejsca pracy, powinien sporządzić dokument zabezpieczenia przed wybuchem (DZPW), na podstawie oceny ryzyka, o której mowa w paragrafach 4.4. i 4.5.

Kolejne trudne do interpretacji określenie – „przed udostępnieniem miejsca pracy”. Czy oznacza ono nową instalację, nowy węzeł produkcyjny czy także modernizację uznaną przez pracodawcę za istotną? Czy zapis ten oznacza, że DZPW ma powstać przed rozpoczęciem testów ruchowych czy w momencie oddania instalacji / węzła procesowego do ruchu?

Z powyższej analizy wynika, że omawiane rozporządzenie nakłada na pracodawcę (właściciela) zakładu / instalacji, przeznaczonych do pracy w strefie zagrożenia wybuchem, szereg obowiązków, niekoniecznie łatwych i prostych do spełnienia.

Rozporządzenie nie rozpatruje tego, co powinien zrobić pracodawca w przypadku budowy nowej czy modernizacji istniejącej instalacji przez zewnętrzną firmę wykonawczą. Jak się zabezpieczyć, by otrzymane rozwiązania projektowe (koncepcja, a potem projekt techniczny), zastosowane maszyny i urządzenia oraz systemy ochronne, a także osprzęt elektryczny spełniały wymogi rozporządzenia na odpowiednim (dla pracodawcy) poziomie?

Według naszej oceny podstawą jest wprowadzenie takich zapisów w dokumencie przetargowym SIWZ, by firma wykonawcza miała obowiązek spełnienia wymogów rozporządzenia w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy (Atex 137) oraz rozporządzenia w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Atex 95) na dostatecznie wysokim poziomie. Sposób, w jaki zleceniobiorca zapewni poziom minimalnych wymagań, powinien zostać zaakceptowany przez zleceniodawcę przed podpisaniem kontraktu. Powinien on wynikać ze stosowanych przez zleceniodawcę standardów zapewnienia bezpieczeństwa produkcji i przyjętego poziomu bezpieczeństwa wybuchowego. Bo późniejsze rozmowy w tym zakresie są bardzo trudne i nie zawsze owocne.

Pojawiają się kolejne pytania: jaki poziom bezpieczeństwa procesowego i wybuchowego, a tym samym poziom ryzyka można / należy przyjąć? Z czego to powinno wynikać i kto ma to ryzyko zdefiniować oraz za nie odpowiadać?

Odpowiedź na te pytania jest bardzo trudna. Rozporządzenie, jak to próbowano pokazać powyżej, nie zawiera dobrych ilościowych kryteriów postępowania. Nie jest zresztą jasne, czy takie kryteria mogą być w rozporządzeniu zawarte. Powinny one do pewnego stopnia zależeć od typu procesu, rodzaju zastosowanej technologii, zastosowanych operacji jednostkowych, maszyn i urządzeń oraz innych organizacyjnych i technicznych czynników. Liczba możliwych rozwiązań jest duża, szczególnie liczba oferowanych, w różnych gałęziach przemysłu, technologii produkcji. Pomocne w pewnym zakresie według naszej oceny może być poniższe zestawienie (tabela 1).

Tab. 1. Zestawienie aparatów i procesów jednostkowych jako potencjalnych źródeł zagrożenia wybuchem w przemyśle (pyły)

Z zestawienia tego wynika, że typowe aparaty i operacje jednostkowe (szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu) odpowiadają statystycznie aż za prawie 50% zagrożeń wybuchowych. Należałoby je więc szczególnie brać pod uwagę podczas oceny ryzyka wybuchu związanego z obecnością palnych i wybuchowych pyłów. Nie jest to zresztą nic nowego. Z praktyki przemysłowej wynika, że do wybuchów najczęściej dochodzi w silosach (magazynowanie), filtrach (odpylanie) i podczas transportu mechanicznego (np. podajniki kubełkowe).

Czy jednak służby odpowiedzialne za oddawane do ruchu instalacje produkcyjne biorą pod uwagę powyższe zagrożenia w dostatecznym stopniu?

To jest tematyka nadchodzącej Konferencji INDEX – więcej na http://www.strefaex.eu/konferencje-atex/

Dla jednego z przedsiębiorstw energetycznych GRUPA WOLFF zrealizowała dostawę kolejnej partii płytek bezpieczeństwa typu BT-ODV-FSA-24 o średnicy DN 600. Płytki przeznaczone będą dla nowo budowanej 340 MW elektrowni węglowej na Filipinach.

Płytki w całości wykonane są ze specjalnej stali nierdzewnej typu Inconel, materiału cechującego się wysoką odpornością na korozję, a także wytrzymałością mechaniczną w podwyższonej temperaturze. Trójwarstwowa płytka bezpieczeństwa montowana jest między kołnierzami. Przy temperaturze 120ºC minimalne ciśnienie rozerwania wynosi 0,29 bar g, natomiast maksymalne 0,43 bar g.

Jest to kolejna z szeregu dostaw, którą zrealizowaliśmy dla naszego klienta w przeciągu ostatnich miesięcy.

ZAKRES PRAC: dostawa płytek bezpieczeństwa dla nowo budowanej elektrowni na Filipinach

GEKON to program mający na celu pobudzenie rodzimej gospodarki w zakresie rozwiązań proekologicznych. GRUPA WOLFF wspólnie z EDF Polska (podmiot wiodący), Politechniką Krakowską oraz dwoma pozostałymi konsorcjantami zrealizowała projekt pt. Opracowanie nowych produktów handlowych dla ubocznych produktów spalania i oczyszczania spalin.

Celem projektu było opracowanie i wdrożenie technologii zmniejszenia negatywnego wpływu na środowisko ubocznych produktów powstających w procesie wytwarzania energii, zarówno w fazie spalania węgla, jak i oczyszczania spalin. Projekt obejmował m.in. opracowanie metody suchego lub półsuchego pozyskiwania cenosfer z ubocznych produktów spalania wraz z odzyskiem niespalonego węgla. Misją projektu było zwiększenie stopnia zagospodarowania popiołów lotnych oraz zmniejszenie zużycia węgla w procesie produkcji energii w energetyce zawodowej.

Cenosfery i ich zastosowanie

Cenosfery lub inaczej mikrosfery to cząstki powstałe w procesie spalania węgla kamiennego w wysokiej temperaturze, w energetyce zawodowej. Te krzemianowo-glinowe kuleczki posiadają porowatą strukturę, wypełnioną głównie dwutlenkiem węgla i azotem. Grubość ich ścianek wacha się od 0.2 do 3 mikronów. Wszystko to sprawia, że struktury te posiadają bardzo dużą objętość przy stosunkowo niewielkim ciężarze, który jest od 2.5 do 3.5 razy niższy niż ciężar wody. Średnica pojedynczej kulki waha się od 100 do 500 mikronów.

Cenosfery są stosowane w wielu gałęziach gospodarki, takich jak ceramika, automotive, budownictwo czy tworzywa sztuczne. Znajdują szerokie zastosowanie w produkcji tworzyw termoutwardzalnych, termoplastycznych oraz jako wypełniacze pianek i dodatki do tradycyjnych materiałów wiążących. Cena jednej tony cenosfer waha się w przedziale 200-1000$.

Separacja niespalonego węgla

Uzyskany koncentrat węgla jest ubocznym produktem separacji cenosfer. W zależności od właściwości fizykochemicznych produkt ten może być stosowany jako nowego rodzaju sorbent. W przypadku braku właściwości sorpcyjnych otrzymany produkt może być zwracany do kotła, co przyczyni się do zaoszczędzenia zużycia surowców naturalnych. Separacja 2% niedopału ze strumienia 1 mln Mg popiołów pozwoli na zaoszczędzenie 20 tys. Mg węgla rocznie.

Innowacyjność projektu

We wczesnym etapie projektu przeprowadzono przegląd baz patentowych w tym m.in. bazę Urzędu Patentowego RP, Espacenet, US Patent and Trademark Office. Nie stwierdzono jednak, aby istniały patenty w obszarze suchej separacji cenosfer z separacją niespalonego węgla. Na tej podstawie określono wysoki potencjał projektu pod względem innowacyjności. Obecnie główną metodą pozyskiwania cenosfer jest metoda mokra, którą można zastosować tylko w przypadku mokrego składowania popiołów, co znacząco ogranicza zakres jej stosowalności.

Całkowity budżet projektu wyniósł: 3 687 941 PLN

Goście z 39 krajów takich jak między innymi Angola, Arabia Saudyjska, Bangladesz, Egipt, Filipiny, Indonezja, Irak, Japonia, Kenia czy Stany Zjednoczone przybyli do Centrum Kongresowego Targów Kielce by uczestniczyć w pierwszym Światowym Kongresie Bezpieczeństwa Chemicznego CHEMSS oraz towarzyszących mu Międzynarodowych Targach Bezpieczeństwa Chemicznego CHEMSS-SAFETY-EXPO.

Niesamowity pokaz wybuchów

Widowiskowym elementem programu odbywających się wydarzeń był demonstracyjny pokaz wybuchów i skuteczności zabezpieczeń przeciwwybuchowych, który przygotowali inżynierowie GRUPY WOLFF. Pięć wybuchów wywołano z użyciem pozornie bezpiecznych produktów – pyłu cukrowego oraz czarnej herbaty. W ostatnim przypadku wystarczyła niewielka ilość herbaty, by słup ognia osiągnął kilka metrów wysokości. Uderzenie gorąca czuć było nawet, gdy obserwowało się eksplozję z bezpiecznej odległości.

Świadomość bezpieczeństwa wybuchowego w zakładach przemysłowych nadal nie jest wystarczająca. Często sami pracownicy nie mają należytej wiedzy na temat substancji stosowanych w ich zakładach przemysłowych. Tym razem do prezentacji inżynierowie zastosowali filtr powietrza o znacznie większej niż dotychczas kubaturze. Dzięki temu naoczni świadkowie zdarzenia jeszcze lepiej mogli doświadczyć siły wybuchów powszechnie stosowanych w przemyśle produktów. Pokazy wybuchów realizowane przez GRUPĘ WOLFF są absolutnie wyjątkowe w skali Europy.

Bezpieczeństwo chemiczne na Targach Kielce

Światowy Kongres Bezpieczeństwa Chemicznego CHEMSS 2016 jest niezwykle istotny z punktu widzenia bezpieczeństwa produkcji w przemyśle chemicznym. Jest pierwszym wydarzeniem organizowanym w Polsce, przedstawiającym realne spojrzenie oraz prezentującym korzyści płynące z przeprowadzenia zintegrowanej oceny oddziaływania na środowisko na podstawie doświadczeń krajowych i zagranicznych. Uczestniczą w nim udziałowcy i użytkownicy chemii w zakresie bezpieczeństwa, reprezentujący agendy rządowe, przemysł, organizacje międzynarodowe i pozarządowe oraz społeczność obywatelską.

W procesie wzmocnienia międzynarodowego systemu kontroli nad substancjami chemicznymi musimy objąć zarówno kwestie bezpieczeństwa chemicznego jak i ochrony chemicznej – podkreślał w swoim wystąpieniu podczas majowych targów nauki (Science Fair) w Genewie ambasador Krzysztof Paturej, prezes ICCSS, który wspólnie z Targami Kielce przygotował zarówno Międzynarodowy Kongres jak i Targi Bezpieczeństwa Chemicznego.

Światowy Kongres Bezpieczeństwa Chemicznego oraz tematyczne targi potrwają środy.

Obejrzyj fotorelację

Sprawdź pierwsze testy w nowej aparaturze

Dla wiodącego producenta żywności dla niemowląt specjaliści spółki ATEX, będącej częścią GRUPY WOLFF, opracowali Dokument Zabezpieczenia Przed Wybuchem. Analizie i ocenie ryzyka zagrożenia wybuchem poddano instalacje produkcyjne odżywek sypkich i kaszek dla niemowląt (m.in. układy rozładunku surowców sypkich, zbiorniki magazynowe, układy ważące, przesiewacze) oraz zakładową kotłownię węglową, sieć dystrybucji gazu ziemnego, stanowiska ładowania akumulatorów oraz stanowiska magazynowania butli z gazem propan-butan.

Analiza i ocena ryzyka zagrożenia wybuchem zostały wykonane dla normalnych, niezakłóconych stanów pracy analizowanych obszarów/instalacji. Specjaliści zapoznali się ze stosowanymi w zakładzie technologiami produkcji, co pozwoliło im na identyfikację oraz ocenę zagrożeń, jakie stwarzają urządzenia, procesy technologiczne, a także stosowane substancje.

Określono strefy zagrożenia wybuchem, które wynikają z obecności palnych pyłów pochodzących od stosowanych w zakładzie surowców, pyłów węgla kamiennego oraz gazów, które w mieszaninie z powietrzem mogą tworzyć atmosfery wybuchowe. Ponadto oszacowano prawdopodobieństwo wystąpienia oraz uaktywnienia się efektywnych źródeł zapłonu. Wykazano ryzyko wybuchu wraz z przeanalizowaniem scenariuszy awaryjnych i określeniem możliwych skutków. Celem poprawy poziomu bezpieczeństwa analizowanego obszaru zakładu, zalecono wykonanie odpowiednich działań technicznych i organizacyjnych.

DZPW wykonano w ramach dostosowania obszarów zakładu do wymogów prawa polskiego oraz unijnego.

ZAKRES PRAC: opracowanie Dokumentu Zabezpieczenia Przed Wybuchem dla producenta żywności dla niemowląt

LOKALIZACJA: Polska, woj. opolskie

Zaprezentowany podczas Światowego Kongresu Bezpieczeństwa Chemicznego pokaz wybuchów cieszył się sporym zainteresowaniem nie tylko uczestników, ale również mediów. Podczas testów przeprowadzonych przez inżynierów GRUPY WOLFF wykorzystano pozornie bezpieczne substancje, takie jak pył cukru czy herbaty.

Zwiększamy bezpieczeństwo wybuchowe w zakładach przemysłowych od ponad 20 lat

Wydarzenie w ciekawy sposób skomentował Maciej Orłoś – znany dziennikarz i prezenter Teleexpressu: W kinie jest taka reguła, wyznawana zwłaszcza przez twórców filmów akcji, że im więcej wybuchów, tym lepiej. W rzeczywistości jest całkiem przeciwnie, o czym przekonywali uczestnicy Międzynarodowych Targów Bezpieczeństwa Chemicznego w Kielcach. Co nie zmienia faktu, że o potrzebie zabezpieczenia przed wybuchami przekonywano za pomocą… wybuchów.

Sprawdź relację wideo w Teleexpresie

TESTY ZABEZPIECZEŃ PRZECIWWYBUCHOWYCH

WAŻNE

W przypadku niżej opisanych testów nie zastosowano tzw. odsprzęgania wybuchu (inaczej izolacji wybuchu), które polega na natychmiastowym zamknięciu rurociągów łączących aparat z pozostałą częścią instalacji. Jest to częsty błąd jaki spotykamy na instalacjach procesowych. Testy 1-3 miały m.in. pokazać, jak skutki wybuchu w jednym aparacie mogą przedostać się poprzez kanały, przesypy i rurociągi na pozostałą część instalacji (nawet w przypadku, gdy zastosowano system odciążania lub tłumienia wybuchu). Taka propagacja wybuchu może doprowadzić do wtórnego wybuchu w sąsiednich aparatach, a skutki takiego zdarzenia nie są możliwe do przewidzenia. W czasie testów zjawisko to zostało zobrazowane przy użyciu stojącego przy wylocie rury manekina.

TEST 1 – wybuch pyłu herbaty w filtrze zabezpieczonym panelem dekompresyjnym

W pierwszym teście wygenerowana wewnątrz filtra iskra elektryczna doprowadziła do zapłonu chmury pyłu herbaty. Wybuch spowodował gwałtowny wzrost ciśnienia w aparacie, a to z kolei otwarcie panelu dekompresyjnego. Do otoczenia zostały uwolnione nadmierne ciśnienie oraz płomień, co uchroniło aparat przed zniszczeniem. 

Należy zwrócić uwagę, iż w praktyce przemysłowej w obrębie paneli dekompresyjnych konieczne jest wyznaczenie strefy niebezpiecznej, w której nie mogą znajdować się ludzie, trakty komunikacyjne czy inne urządzenia procesowe. Strefa niebezpieczna może mieć zasięg od kilku do kilkudziesięciu metrów. System zabezpieczenia panelami przeciwwybuchowymi nie może być stosowany dla produktów toksycznych i szkodliwych.

TEST 2 – wybuch pyłu herbaty w filtrze zabezpieczonym bezpłomieniowym odciążaniem wybuchu

Pierwsza faza pokazu miała identyczny przebieg jak w teście nr 1. Wybuch chmury pyłu herbaty doprowadził do nagłego wzrostu ciśnienia w filtrze. W rezultacie doszło do zadziałania bezpłomieniowego odciążenia wybuchu (system ten został zamontowany na dachu filtra). Tym razem układ zabezpieczający zatrzymał kulę ognia we wnętrzu filtra, a do otoczenia upuszczone zostało jedynie resztkowe ciśnienie wybuchu, które nie stanowi zagrożenia dla ludzi czy urządzeń zlokalizowanych w bezpośredniej okolicy.

Z technicznego punktu widzenia bezpłomieniowe systemy odciążania wybuchu stanowią połączenie panelu dekompresyjnego z efektywnym, perforowanym wymiennikiem ciepła. Ten ostatni odpowiada za ugaszenie kuli ognia oraz stopniowe upuszczenie ciśnienia wybuchu do otoczenia. W rezultacie rozwiązanie to (w odróżnieniu od paneli dekompresyjnych) może być stosowane w pomieszczeniach zamkniętych oraz w obrębie ciasno zabudowanych instalacji.

TEST 3 – wybuch pyłu cukru w filtrze zabezpieczonym systemem tłumienia wybuchu HRD

Podczas dwóch pierwszych testów mogliśmy zaobserwować skuteczność działania pasywnych systemów przeciwwybuchowych, których aktywacja następowała w wyniku wzrostu ciśnienia w chronionym aparacie do zadanego ciśnienia (bez udziału systemów detekcji i sterowana). W trzecim teście jako zabezpieczenie zastosowano system tłumienia wybuchu HRD. Jego zadaniem jest natychmiastowa detekcja zarzewia wybuchu (przy użyciu czujników ciśnienia i/lub podczerwieni), a następnie stłumienie go poprzez wtrysk do wnętrza wybuchu specjalnego proszku. Czas od wykrycia wybuchu do jego stłumienia liczony jest w tysięcznych częściach sekundy. Dzięki tak szybkiej reakcji system nie dopuszcza do nadmiernego wzrostu ciśnienia w aparacie oraz chroni przed ewentualnym pożarem. 

Ze względu na zasadę działania system tłumienia wybuchu jest najbardziej uniwersalną metodą ochrony przed wybuchem, która może być stosowana zarówno wewnątrz budynków jak i na otwartej przestrzeni. Ponadto może być stosowany w przemyśle spożywczym, jak również dla substancji toksycznych.

TESTY 4-5 – wybuchy pyłu cukru oraz herbaty na otwartej przestrzeni 

Oprócz opisanych wyżej testów inżynierowie zademonstrowali pokazy wybuchów pyłu herbaty i cukru na otwartej przestrzeni, ukazując tym samym jak zapłon niewielkich ilości pyłu może doprowadzić do powstania słupa ognia sięgającego kilku metrów wysokości. 

Wybuch pyłu cukru na otwartej przestrzeni 

Wybuch pyłu herbaty na otwartej przestrzeni 

Dowiedz się więcej o zabezpieczeniach przeciwwybuchowych na https://www.grupa-wolff.eu/bezpieczenstwo-wybuchowe/zabezpieczenia-przeciwwybuchowe/

Dla producenta detergentów i środków czystości, GRUPA WOLFF dostarczyła ponad 80 kaset sterowniczych w wykonaniu EX. Będą one służyły do uruchamiania instalacji odpylania zbiorników zasypowych znajdujących się w pyłowej strefie zagrożenia wybuchem.

Zgodnie z wymaganiami klienta, każda z kaset została wyposażona w jeden przycisk monostabilny przeznaczony do otwierania zasuwy danego zbiornika na czas odpylania i jej zamykania po zakończeniu procesu. Ponadto kasety posiadają dławnice M12 zapewniające szczelne dławienie w zakresie 4-7 mm, które wykonane są z Poliamidu. Kasety wyprodukowano zgodnie ze specyfikacją klienta.

Certyfikowane kasety sterujące mogą być konfigurowane pod indywidualnie zamówienia klientów, z użyciem licznych komponentów, zgodnie z oceną zidentyfikowanych zagrożeń w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego.

ZAKRES PRAC: dostawa kaset sterowniczych w wykonaniu EX do pracy w pyłowej strefie zagrożenia wybuchem

LOKALIZACJA: Polska, woj. mazowieckie

Dla jednego z największych producentów olejów spożywczych GRUPA WOLFF realizuje dostawę kilkudziesięciu sztuk płytek chroniących instalację parogaszenia głównych urządzeń ekstrakcji rozpuszczalnikowej przed zapychaniem wlotów pary produktem. Pytki będą zabudowane między kołnierzem przyspawanym bezpośrednio do urządzenia, a kołnierzem instalacji pary gaśniczej.

Poprzednio klient stosował zawory bezpieczeństwa, jednak ze względu na zawodność ich działania zdecydował się na zmianę technologii.

Po zapoznaniu się z niezbędnymi danymi, dobrano płytki bezpieczeństwa o średnicy DN 25,  powierzchni odciążającej 415 m² i ciśnieniu rozerwania 3,0 barg (w temperaturze 50°C). Górna część płytek oraz wsporniki podciśnieniowe wykonane są ze stali nierdzewnej, natomiast membrany – z Fluoropolimeru. Płytki będą zabezpieczać instalację doprowadzającą parę o ciśnieniu 10 barg (148°C) przed osadzaniem się produktu wewnątrz rurociągów.

ZAKRES PRAC: dostawa płytek bezpieczeństwa do ochrony instalacji parogaszenia przed zapychaniem wlotów pary produktem

LOKALIZACJA: Polska, woj. wielkopolskie

Z przyjemnością informujemy, iż z dniem 1 kwietnia br. GRUPA WOLFF przystąpiła do Polskiej Izby Przemysłu Chemicznego. Jest to kolejny krok w naszych ponad 20-letnich działaniach, które skierowane są ku zapewnieniu stabilnego i bezpiecznego funkcjonowania zakładów przemysłowych w Polsce, na terenie których występuje zagrożenie wybuchowe. Organizowana w tym roku, kolejna już edycja Międzynarodowej Konferencji INDEX, którą PIPC objęła patronatem honorowym, będzie okazją do zapoznania się z najnowszymi przepisami i standardami w zakresie poprawy bezpieczeństwa pracy na terenie zakładów chemicznych, petrochemicznych oraz pokrewnych. Doskonale wpisuje się ona w Statut PIPC, której jednym z podstawowych celów jest wspieranie działań na rzecz rozwoju branży chemicznej.

Cele i przedmiot działalności PIPC:

• Wspieranie działań na rzecz rozwoju branży chemicznej;
• Oddziaływanie na kształt ustawodawstwa gospodarczego i socjalnego wspierającego zrównoważony rozwój przemysłu chemicznego oraz uwzględniającego prawa i interesy członków;
• Reprezentowanie interesów gospodarczych i społecznych Członków na szczeblu ogólnokrajowym i międzynarodowym;
• Ochrona praw i reprezentowanie interesów Członków wobec organów władzy i administracji państwowej, organów samorządu terytorialnego i innych władz, związków zawodowych pracowników i innych organizacji.

Izba w gronie członków skupia m.in.:

• Największych producentów chemikaliów;
• Firmy transportowe, dystrybucyjne;
• Przedstawicielstwa firm zagranicznych;
• Biura projektowe, firmy konsultingowe;
• Instytuty naukowe.

GRUPA WOLFF jest 123 Członkiem Polskiej Izby Przemysłu Chemicznego.

W ramach konferencji Risk Project 2016 „Innowacyjne rozwiązania w zarządzaniu ryzykiem w przemyśle”, która odbyła się 10 i 11 maja br. w Warszawie, inżynierowie GRUPY WOLFF zrealizowali demonstracyjny pokaz wybuchów oraz skuteczności poszczególnych typów zabezpieczeń przeciwwybuchowych.

Goście konferencji mogli dowiedzieć się jak poważne zagrożenie wiąże się z obecnością w procesie produkcji pyłu węgla, herbaty czy cukru. Co ważne, testy wskazały różnice pomiędzy poszczególnymi systemami przeciwwybuchowymi (tłumienie, odciążanie, bezpłomieniowe odciążanie wybuchu), a także ich zalety i ograniczenia.

Ponadto GRUPA WOLFF wzięła udział w Panelu naukowo-technicznym konferencji – Bezpieczny przemysł – od inwestycji do eksploatacji, podczas którego dr hab. inż. Andrzej Wolff, ekspert z bogatym doświadczeniem w dziedzinie bezpieczeństwa procesowego i wybuchowego, wygłosił prelekcję pt. Problemy oceny ryzyka wybuchu wynikające ze stosowanej metodologii.

Specjaliści spółki ATEX, należącej do GRUPY WOLFF, wykonali Ocenę Ryzyka Wybuchu dla linii technologicznej, na której produkowane są pieluszki dla dzieci.

Zleceniodawca wykonał badania wybranych trzech prób pyłów, pobranych z różnych obszarów linii technologicznej. Dla każdej z prób określono parametry wybuchowości. Oznacza to, że wszystkie te pyły (głównie pyły celulozy) mogą tworzyć w mieszaninie z powietrzem atmosferę wybuchową.

W kolejnym kroku określono pełną klasyfikację przestrzeni zagrożonych wybuchem, wraz z podziałem na strefy. Na podstawie przeprowadzonej oceny autorzy opracowania wystosowali odpowiednie zalecenia, w celu poprawy bezpieczeństwa wybuchowego w obszarze analizowanej instalacji.

ZAKRES PRAC: opracowanie ORW dla linii technologicznej do produkcji pieluch jednorazowego użytku

LOKALIZACJA: Polska, woj. dolnośląskie

Dnia 17 maja 2016 roku na Akademii Górniczo-Hutniczej odbyły się Targi Projektów Akademickich, podczas których Piotr Palczewski, którego prace wspiera GRUPA WOLFF, mógł zaprezentować pierwszy etap projektu unikalnego systemu komunikacji i sterowania z wykorzystaniem myśli. Prezentacja cieszyła się sporym zainteresowaniem!

System wprowadzania tekstu z wykorzystaniem fal mózgowych EEG i EMG ma umożliwić osobom sparaliżowanym komunikację ze światem zewnętrznym. W ramach projektu zostało zakupione urządzenie EPOC+, za pomocą którego będą rejestrowane impulsy EEG i EMG.

Targi Projektów Akademickich są wydarzeniem dającym uzdolnionym studentom możliwość nawiązania kontaktów biznesowych, dzięki którym możliwe będzie wsparcie innowacyjnych projektów. Zorganizowane zostały przez uczelnianą organizację studencką EESTEC AGH Kraków.

Z niecierpliwością czekamy na dalszy rozwój projektu!

Szczególnie istotnym aspektem w dążeniu do zapewnienia bezpiecznego i zrównoważonego funkcjonowania zakładów przemysłowych, w obrębie których istnieje ryzyko wystąpienia wybuchu, jest pogłębianie wiedzy w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego.

Dotychczasowe doświadczenie pokazuje, że w zakładach przemysłowych wiedza ta nadal nie jest wystarczająca. Często bowiem stosuje się w nich surowce sypkie, takie jak słód jęczmienny, węgiel, cukier czy herbata, które choć powszechnie nie są uważane za niebezpieczne, w skali przemysłowej mogą okazać się bardzo groźne. Doświadczony zespół inżynierów, który zna i przede wszystkim rozumie problemy występujące w obrębie instalacji zagrożonych wybuchem, może znacząco wpłynąć na zapewnienie właściwego poziomu bezpieczeństwa w danym zakładzie produkcyjnym.

Jednym z działań mających na celu ograniczenie ryzyka wybuchów w przemyśle są organizowane przez GRUPĘ WOLFF szkolenia otwarte, których tematyka obejmuje najważniejsze zagadnienia, jakie wynikają z dyrektywy ATEX.

Wieloletnia praktyka w prowadzeniu szkoleń z zakresu bezpieczeństwa wybuchowego i procesowego jest gwarancją rzetelnego przekazywania wiedzy. Proponowane szkolenia otwarte odbywają się w określonym terminie i miejscu, w grupach do 20 osób. Podczas najbliższego szkolenia realizowany będzie konkretny program, obejmujący omówienie kwestii prawnych związanych z bezpieczeństwem wybuchowym, skupiając się na zagrożeniach, jakie wynikają z obecności w procesie palnych pyłów.

Dla kogo?

Oferta szkolenia skierowana jest do wszystkich pracowników, którzy mogą mieć styczność w miejscach pracy z pyłowymi atmosferami wybuchowymi; kadra managerska, specjaliści BHP, projektanci.

Dla uwidocznienia powagi zagadnień dotyczących bezpieczeństwa wybuchowego, poniżej prezentujemy krótkie filmiki. Pierwszy z nich ukazuje wybuchy słodu jęczmiennego, węgla, cukru i herbaty, które są powszechnie stosowane w przemyśle. Okazuje się, że zapłon niewielkich ilości pyłu może doprowadzić do powstania słupa ognia sięgającego kilku metrów wysokości!

Poniższy filmik przedstawia wybuchy pyłów w filtrze z zastosowaniem różnych zabezpieczeń przeciwwybuchowych. Dowiedz się więcej na: https://www.grupa-wolff.eu/2016/05/pokazy-wybuchow-grupy-wolff-teleexpressie-dowiedz-sie-o-nich-wiecej/