Dla zakładu dostarczającego surowce niezbędne dla wielu gałęzi przemysłu GRUPA WOLFF dostarczyła najszerszy i najbardziej wydajny przesiewacz, którego wydajność sięga 200 t/h. Stanowi on element instalacji przejezdnej w zakładzie.

Urządzenie służy do odsiewania drobnej frakcji surowców pochodzącej z kruszarki. Nadziarno zwracane jest do domielenia. W procesie powstaje tzw. wapno nawozowe. Zaletą dostarczonego przesiewacza jest możliwość pracy z trudnym i mocno wilgotnym produktem. Ponadto cechuje go bardzo wysoka dokładność przesiewu luźnych ziaren nadawy.

Jest to największe urządzenie tego typu, jakie dostarczyliśmy dla przemysłu wapienniczego. Zakres zlecenia uwzględniał dostawę, nadzór nad montażem, uruchomienie oraz objęcie przesiewacza serwisem.

Charakterystyczne cechy serii WAU:

• nieruchoma obudowa maszyny z bezpośrednio wzbudzaną siatką przesiewającą;
• duża dokładność przesiewania na skutek bezpośredniego przenoszenia wibracji na siatkę przesiewającą za pomocą pojedynczych, regulowanych silników niewyważonych;
• napęd odporny na trudne warunki pracy;
• niewielka moc napędowa;
• szybka wymiana siatki przesiewającej poprzez naciąg wzdłużny i bezramową konstrukcję;
• w przypadku awarii poszczególnych napędów nie jest konieczne zatrzymanie instalacji;
• brak dynamicznych obciążeń oddziałujących na konstrukcję podpierającą.

Kwestie zapobiegania awariom, które mogą być następstwem określonych działań przemysłowych oraz ograniczania ich skutków dla zdrowia ludzkiego i środowiska reguluje Dyrektywa PE i Rady 2012/18/UE z 4 lipca 2012 r. w sprawie kontroli zagrożeń związanych z poważnymi awariami (substancje niebezpieczne, dyrektywa Seveso III).

Przedmiotem zrealizowanego przez naszych specjalistów opracowania była klasyfikacja zakładu zajmującego się produkcją farb i lakierów, decydująca o tym czy zakład ten zalicza się do zakładu o zwiększonym lub dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej.

Poważną awarią jest zdarzenie, w szczególności emisja, pożar lub eksplozja, powstałe w trakcie procesu przemysłowego, magazynowania lub transportu, w których występuje jedna lub więcej niebezpiecznych substancji, prowadzące do natychmiastowego powstania zagrożenia życia lub zdrowia ludzi lub środowiska lub powstanie takiego zagrożenia z opóźnieniem (art. 3 pkt 23 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo Ochrony Środowiska (tj. Dz. U. z 2008 r., Nr 25, poz. 150 ze zm.)). Przez poważną awarią przemysłową rozumie się zgodnie z art. 3 pkt 24 w/w poważną awarię w zakładzie.

Zakład o którym mowa wykorzystuje w procesach produkcyjnych substancje i mieszaniny niebezpieczne. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Rozwoju z dnia 29 stycznia 2016 r. w (Dz.U. 2016 poz. 138) Zleceniodawca był zobligowany do przeprowadzenia analizy dotyczącej rodzajów i ilości progowych substancji niebezpiecznych znajdujących się w zakładzie.

Przeprowadzona przez specjalistów analiza wykazała, że ilość substancji niebezpiecznych znajdujących się na terenie zakładu produkującego farby i lakiery nie przekracza wartości progowych zawartych w rozporządzeniu. W związku z tym w zakładzie nie występuje ani duże ani zwiększone ryzyko wystąpienia poważnej awarii przemysłowej.

Jednym z zasadniczych celów realizacji inwestycji w każdej dziedzinie przemysłu i nie tylko jest zaprojektowanie instalacji w taki sposób, by nie stwarzała ona zagrożenia dla zdrowia i życia ludzi oraz nie zagrażała środowisku naturalnemu. W celu neutralizacji potencjalnie szkodliwego wpływu funkcjonowania instalacji na powietrze atmosferyczne projektuje się instalacje wyposażone w specjalną aparaturę, wykorzystujące jednostkowe procesy chemiczne, a w szczególności procesy sorpcji, czyli absorpcję i adsorpcję.

Wychodząc naprzeciw potrzebom rynku realizujemy działania związane z ochroną powietrza. Obecnie pracujemy na ofertami projektów instalacji absorpcyjnych dla czołowych kombinatów petrochemicznych na terenie Europy. Ich zadaniem jest likwidacja lub ograniczenie emisji zanieczyszczeń pyłowo-gazowych oraz odorów do powietrza atmosferycznego – mówi Wacław Smardzewski, Technolog z GRUPY WOLFF.

Absorpcja

Absorpcją nazywamy zjawisko równomiernego pochłaniania substancji z jednej fazy w głąb drugiej. Adsorbatem, czyli składnikiem, który ulega absorpcji jest najczęściej faza gazowa, natomiast absorbentem, czyli składnikiem pochłaniającym jest faza ciekła. Warunkiem koniecznym jest rozpuszczalność gazu w absorbującej go cieczy.

Przykładem absorpcji może być np. absorpcja amoniaku przez wodę, absorpcja dwutlenku węgla w roztworze monoetanoloaminy (MEA). Zazwyczaj gaz jest mieszaniną, której jedne składniki są rozpuszczalne w cieczy i ulegają absorpcji, a pozostałe zachowują się obojętnie. Z tego też powodu absorpcja jest jednym z częstych sposobów rozdzielania składników. Zdolność absorpcyjna zwykle maleje z podwyższeniem temperatury, choć nie jest to regułą.

Proces absorpcji przeprowadza się w absorberach. Ich konstrukcja powinna umożliwić niezbędne rozwinięcie powierzchni wymiany masy. Najczęściej stosowane rozwiązania konstrukcyjne to:

• aparaty typu kolumnowego ze zraszanym wypełnieniem lub z półkami,
• absorbery pracujące na zasadzie barbotażu,
• absorbery pracujące przy rozprysku cieczy.

Procesem odwrotnym do absorpcji jest desorpcja, czyli proces wydzielania gazu z roztworu.

Absorpcji nie należy mylić z adsorpcją, która określana jest jako zjawisko powierzchniowe, polegające na gromadzeniu się cząstek adsorbatu na powierzchni adsorbentu.

Adsorpcja

Zjawisko adsorpcji odgrywa ważną rolę w wielu procesach fizycznych, biologicznych, jak i chemicznych. W chemii fizycznej adsorpcja uważana jest za jedno z podstawowych zjawisk powierzchniowych, polegające na zagęszczaniu lub gromadzeniu się cząsteczek adsorbatu na powierzchni adsorbentu. W układzie adsorbent – adsorbat, adsorbentem nazywa się porowate ciało stałe, na powierzchni którego zachodzi proces adsorpcji, zaś adsorbatem jest substancja pochłaniania i zagęszczana na powierzchni.

Adsorpcja może zachodzić w układach: ciało stałe – ciecz, ciało stałe – gaz, ciecz – ciecz oraz ciecz – gaz.

Ze względu na charakter działających sił wyodrębnia się dwa podstawowe rodzaje adsorpcji:

• adsorpcja fizyczna (występują tylko oddziaływania międzycząsteczkowe, brak wiązań chemicznych),
• adsorpcja chemiczna (między cząsteczkami adsorbowanymi, a podłożem tworzą się wiązania chemiczne).

Proces adsorpcji prowadzony jest w aparatach zwanych adsorberami. Są to najczęściej aparaty cylindryczne, pionowe, wypełnione częściowo adsorbentem, przez który przepuszcza się mieszaninę substancji gazowych lub ciekłych. Stosuje się adsorbery z nieruchomą warstwą adsorbentu, z ruchomą warstwą adsorbentu lub z warstwą adsorbentu w stanie fluidalnym. Projektując urządzenia określa się m.in. typ i wymiary, czas przebywania gazu, a także rodzaj sorbentu i jego ilość. Ustala się także sposób postępowania ze zużytym sorbentem.

Charakterystyczną cechą różnych rodzajów adsorbentów jest ich powierzchnia właściwa. Termin ten określa wielkość powierzchni odniesioną do jednostki masy. Znaczenie techniczne mają sorbenty o dużej powierzchni właściwej np. węgiel aktywny, silikażele, sita molekularne. Powierzchnia właściwa tych sorbentów osiąga wartość rzędu od 10² do 10³ m²/g.

Jednym z najczęściej stosowanych sorbentów w przemyśle jest węgiel aktywny. Wykorzystywany jest do usuwania pestycydów, detergentów, węglowodorów, fenoli, a także metali ciężkich. Znajduje również zastosowanie w procesie uzdatniania wody. Zużyty węgiel aktywny może być regenerowany parą.

Poza wyżej wspominanymi zastosowaniami, procesy adsorpcji służą do usuwania odorów i nieprzyjemnych zapachów nie tylko w przemyśle, ale również w produkcji rolnej, głównie hodowli – podkreśla Wacław Smardzewski.

GRUPA WOLFF została partnerem merytorycznym powołanego przez Polską Izbę Przemysłu Chemicznego Programu Bezpieczna Chemia. Tym samym wspólnie m.in. z PKN ORLEN, GRUPĄ AZOTY, PCC czy BASF Polska wspierają Program w działaniach nakierowanych na poprawę bezpieczeństwa w przemyśle chemicznym. Ponadto wydawane przez GRUPĘ WOLFF czasopismo Express Przemysłowy objęło Bezpieczną Chemię patronatem medialnym.

Działania wchodzące w zakres Programu są nastawione na wymianę najlepszych praktyk, edukację, promocję oraz działalność publicystyczną dotyczącą bezpieczeństwa w przedsiębiorstwach przemysłu chemicznego.

Nasze wieloletnie doświadczenie, poparte wieloma projektami w branży przemysłowej, pozwala nam inspirować ludzi pracujących w zakładach przemysłowych do wdrażania najlepszych praktyk w zakresie bezpieczeństwa.

Już wkrótce, 18 i 19 kwietnia uczestniczyć będziemy w Seminarium Bezpieczna Chemia, a nasz ekspert dr hab. inż. Andrzej Wolff przeprowadzi szkolenie z zakresu bezpieczeństwa wybuchowego i procesowego, o którym pisaliśmy tutaj. Weźmie w nim udział 120 przedstawicieli firm chemicznych będących członkami PIPC. Ponad 100 miejsc rozeszło się już na miesiąc przed wydarzeniem!

Mamy wrażenie, że jeszcze nie tak dawno składaliśmy życzenia bożonarodzeniowe, a tu już wiosna i kolejne święta! Pomimo tego, że wszystkich nas dzieli mniej lub więcej kilometrów, pragniemy naszym Współpracownikom, Klientom i Partnerom złożyć szczere życzenia pokoju, wiary i miłości.

Niech nadchodzący czas Świąt Wielkanocnych będzie wypełniony nie tylko maratonem spotkań z rodziną, ale również odpoczynkiem, który doda sił i zmotywuje do podejmowania kolejnych wyzwań. Nadchodząca wiosna niech nasyci wszystkich słońcem i optymizmem zarówno w życiu osobistym jak i zawodowym.

Niech wszystkie tradycyjne potrawy i wypieki udadzą się doskonale i uświetnią rodzinne świętowanie!

Zapewne towarzyszyć Państwu będą czekoladowe króliki, jajka i inne słodkie cudowności, dlatego już dziś umożliwiamy zostanie ekspertem od czekolady, częstując Państwa lekturą nt. jej produkcji:)

Czy wiesz jak powstaje czekolada i masa czekoladowa?

Na proces produkcji czekolady składają się poszczególne etapy:

• przygotowanie surowców (mielenie wstępne cukru, topienie miazgi kakaowej i masła kakaowego),
• konszowanie na sucho i mokro,
• rafinacja (mielenie masy czekoladowej).

Za nami szkolenie z zakresu z zakresu bezpieczeństwa procesowego i wybuchowego (ATEX) – pyły, które skupiło 110 osób. W gronie uczestników znaleźli się przedstawiciele m.in. PKN ORLEN, BASF, ANWIL, CIECH, BasellOrlen Polyolefins, GRUPY AZOTY, PERN, GRUPY LOTOS, OLPP i wiele innych. Szkolenie odbyło się dnia 18 kwietnia br. w ramach Programu „Bezpieczna Chemia” w hotelu Airport Hotel Okęcie w Warszawie. Jego organizatorem była Polska Izba Przemysłu Chemicznego.

Część merytoryczną szkolenia prowadził nasz ekspert – dr hab. inż. Andrzej Wolff. Uczestnikom przedstawiono przykłady poważnych awarii w przemyśle oraz omówiono podstawy prawne związane z bezpieczeństwem wybuchowym. Ponadto ukazano problemy oceny ryzyka wybuchu, jakie wynikają z dyrektywy Atex 137 oraz stosowanej oceny. Uczestnicy mogli również poznać różne typy zabezpieczeń przeciwwybuchowych stosowanych w przemyśle.

Powodzenie szkolenia ATEX potwierdza jak ważne jest poruszanie kwestii bezpieczeństwa wybuchowego wśród ludzi osadzonych w branży przemysłowej, dzięki czemu mogą oni wdrażać najlepsze praktyki w zakresie bezpieczeństwa w zakładach, tym samym chroniąc swoich pracowników oraz mienie firmy, jak również środowisko naturalne. 

Zobacz fotogalerię

Źródło zdjęć: Polska Izba Przemysłu Chemicznego

W dniach 15-16 czerwca 2016 r. GRUPA WOLFF uczestniczyła w Kongresie Polska Chemia 2016, organizowanym przez Polską Izbę Przemysłu Chemicznego.

Podczas dwudniowego wydarzenia odbyło się łącznie 8 sesji tematycznych, podzielonych na poszczególne panele dyskusyjne. Drugi dzień kongresu przewidywał m.in. sesję dotyczącą funkcji wsparcia w przemyśle chemicznym, podczas której dr hab. inż. Andrzej Wolff, Ekspert w dziedzinie bezpieczeństwa wybuchowego i procesowego w GRUPIE WOLFF, wziął czynny udział w debacie nt. bezpieczeństwa jako czynnika rozwoju przemysłu chemicznego, w którym uczestniczyli Artur Kopeć – Wiceprezes Zarządu w Grupie Azoty S.A., Dariusz Loska – Dyrektor Biura Bezpieczeństwa i Higieny Pracy w PKN ORLEN S.A., Tomasz Passendorfer – Dyrektor, Szef EHSQ na Europę Centralną, BASF Polska Sp. z o.o. oraz Artur Hejdysz – Członek Zarządu, Dyrektor Operacyjny C&C Partners.

Spotkania były doskonałą okazją do merytorycznego dialogu oraz wymiany doświadczeń nie tylko w zakresie stosowanych rozwiązań technologicznych, zarządzania procesami inwestycyjnymi czy bezpieczeństwa procesowego, ale również objęło płaszczyznę innowacji oraz oddziaływania otoczenia prawnego i ekonomicznego.

Kongres Polska Chemia odbył się w Hotelu Best Western Premier w Krakowie. Zapraszamy do krótkiej fotorelacji.

Kongres Polska Chemia 2016. Fot. GRUPA WOLFF

Prace nad komercyjną wersją systemu do wprowadzania znaków z wykorzystaniem EEG idą pełną parą i mają się ku końcowi. Jednak nie jest to jedyna dobra wiadomość. W styczniu br. pisaliśmy o tym, że praca Piotra Palczewskiego wzięła udział w Ogólnopolskim Konkursie o nagrodę ABB czyniąc Piotra Laureatem I Etapu. Jaki jest finał konkursu?

Dnia 26 maja odbędzie się uroczysta gala wręczenia nagród konkursu ABB na najlepszą pracę dyplomową 2016/2017. Niezmiernie miło jest nam poinformować, że praca magisterska Piotra opisująca prace nad projektem zajęła 1 miejsce. Jest to dla nas znak, że podążamy właściwą drogą i że tworzymy coś niezwykłego.

Główna nagroda to 30 tys. złotych. Jej fundatorem jest Dyrektor Centrum Badawczego ABB oraz Prezes Zarządu ABB Sp. z o.o. Konkurs obejmował obronione prace magisterskie, inżynierskie oraz doktorskie, napisane w języku polskim lub angielskim, z dziedzin m.in. nowoczesnych technologii, automatyki, energetyki oraz informatyki.

W II etapie ogólnopolskiego konkursu brało udział ponad 50 prac dyplomowych. Wszystkie były na bardzo wysokim poziomie merytorycznym, tym bardziej czujemy się zaszczyceni tym wyróżnieniem.

W najbliższym czasie planowane jest przeprowadzenie testów systemu z udziałem osób, którym sprzęt może pomóc. Mamy nadzieję, że już niedługo znowu będziemy mogli podzielić się dobrymi wiadomościami.

Przeczytaj artykuł nt. systemu sterowania myślami

Na przełomie marca i kwietnia po długim przestoju spowodowanym awarią nasz Dział Serwisowy realizował prace mające na celu przywrócenie do pełniej funkcjonalności instalacji przyjęcia, składowania i transportu biomasy w jednej z wiodących elektrociepłowni.

W ramach projektu zrealizowano przegląd, remont i kalibrację oraz ponowne uruchomienie takich urządzeń jak:

• dozowniki celkowe pełniące funkcję odsprzęgania wybuchu,
• separatory magnetyczne,
• instalacje centralnego odkurzania,
• instalacje centralnego odpylania,
• instalacje minimalizujące skutki wybuchu pyłu biomasy (tłumienie i odsprzęganie).

Wykonane prace pozwalają na uruchomienie instalacji zarówno pod kątem technologiczno-ruchowym, jak również dopełniają wymogów formalno-prawnych, które spoczywają na użytkowniku instalacji zagrożonej wystąpieniem niekontrolowanego wybuchu. 

Kluczową częścią planu bezpieczeństwa zakładu jest stosowanie urządzeń wczesnego wykrywania i ostrzegania o powstałym zagrożeniu, np. odpowiedniego i niezawodnego systemu detekcji gazu i płomienia, który pozwoli uzyskać dodatkowy czas na podjęcie działań naprawczych (np. opanowanie wycieku) lub zabezpieczających miejsce zdarzenia.

Stacjonarne systemy detekcji gazu i płomienia mają za zadanie zainicjowanie alarmu i ostrzeżenie personelu obiektu o istniejącym zagrożeniu (jego rodzaju, miejscu występowania i skali). Dlatego szalenie ważne jest prawidłowe zaprojektowanie takiego systemu, by zapewniał on odpowiedni poziom ochrony, proporcjonalny do poziomu ryzyka i dostępnych zasobów. Poniżej omawiamy zasady doboru i lokalizacji systemu detekcji w obiekcie.

Zacznijmy od pewnej chronologii, istotnej z punktu widzenia instalacji i przygotowania projektu.

KROK 1

W celu wyznaczenia miejsc lokalizacji sensorów, sporządź ocenę ryzyka dla swojego zakładu / instalacji w zakresie detekcji dymu, gazu i płomienia.

KROK 2

Sporządź rysunek wskazujący wszystkie potencjalne miejsca wycieku i źródła zapłonu, a także kategorię ryzyka każdego z nich.
Zwróć uwagę na trzy główne kategorie obszarów niebezpiecznych:

A. Potencjalne miejsca wycieku gazu. Są to miejsca, w których gazy niebezpieczne mogą zostać uwolnione, ►np. w obrębie zaworów, połączeń zaciskowych, instalacji rozdzielających media itp.

B. Potencjalne miejsca oddziaływania. Obszarem są miejsca, w których gazy niebezpieczne mogą zagrozić zdrowiu lub życiu personelu albo uszkodzić mienie / instalację, ►np. obszary o dużym zaludnieniu, miejsca o ograniczonej przestrzeni, kanały, klatki schodowe, niskie korytarze, wiaty oraz środowisko przemysłowe usytuowane w pobliżu.

C. Potencjalne obszary, w których gaz może ulec zapłonowi i wywołać pożar. Obszarem są miejsca, w których uwolniony gaz może występować w warunkach atmosferycznych ze źródłem zapłonu, tworząc tym samym atmosferę wybuchową.

Tab. 1. Typowe miejsca detekcji gazu i płomienia w zakładzie przemysłowym

KROK 3

Ze względu na fakt, że gazy nie zawsze zachowują się w sposób podobny, weź pod uwagę warunki przepływu powietrza, a także obszary gromadzenia się par gazów przed umiejscowieniem sensorów. Ogólnie podczas rozmieszczania czujników gazu należy postępować według następujących zasad:

NALEŻY:

• Umieszczać czujniki w obszarach, w których ciągi powietrza mogą powodować najwyższą koncentrację gazu, włączając w to strefy, gdzie możliwe jest nagromadzenie się gazu, tj. narożniki, zagłębienia itp.
• Umieszczać czujniki blisko potencjalnych wycieków gazu.
• Umieszczać sensory gazów wybuchowych pomiędzy potencjalnym źródłem wycieku i zapłonu.
• Umieszczać sensory gazów toksycznych i niedoboru tlenu pomiędzy miejscami wycieku gazów a obszarami przebywania ludzi oraz w strefie oddychania pracownika.
• Brać pod uwagę łatwość dostępu do sensorów na potrzeby konserwacji, w tym okresowej kalibracji. Używaj sensorów zdalnych w trudno dostępnych miejscach (na dużej wysokości czy w ciasnych pomieszczeniach).
• Instalować sensory w pozycji zapobiegającej dostawaniu się wody lub gromadzeniu pyłu na powierzchni sensora, co może zakłócać dyfuzję gazów do czujnika, a w efekcie go rozkalibrować lub nawet uszkodzić.
• Zaleca się instalować detektory skierowane sensorami w dół; położenie w pozycji poziomej jest także dopuszczalne w zależności od typu detektora.
• Upewnij się, że cały obszar podlegający analizie jest dostatecznie monitorowany, włączając w to obszary rzadziej uczęszczane, tj. małe pomieszczenia, magazyny i różnego rodzaju składy.
• Umieszczać sensory na odpowiedniej wysokości dla danego gazu, biorąc pod uwagę jego gęstość względem powietrza (tab. 2).

UNIKAJ:

• Umieszczania sensorów w pobliżu wejść czy nawiewów świeżego powietrza, ponieważ stężenie mierzonego gazu będzie rozrzedzone napływającym świeżym powietrzem.
• Umieszczania sensorów w miejscach, gdzie znajdujące się w powietrzu cząsteczki mogą powlekać lub zanieczyścić czujnik (np. lakiernie, drukarnie) albo jeśli to konieczne, użyj specjalnych akcesoriów chroniących sensor.
• Instalowania sensorów w pobliżu nadajników radiowych lub źródeł zakłóceń EMI/RFI. (np. spawarek, grzejników indukcyjnych), w celu ograniczenia możliwych zakłóceń EMI/RFI.

Czujniki gazu

• Wodór i metan są lżejsze od powietrza; należy uwzględnić lokalizację sensorów przy suficie i jego narożnikach gdzie mogą akumulować się pary tych gazów.
• Monitorowanie silników elektrycznych; umieść czujniki w pobliżu potencjalnych źródeł zapłonu.
• Uwaga: przy pomiarze stężenia złożonych gazów wybuchowych (np. lotne związki organiczne) należy przeprowadzić kalibrację czujnika i ustawić jego progi alarmowe dla najmniej wrażliwego gazu.

Dobór odpowiednich sensorów do danej aplikacji

Poszczególne technologie sensorów niosą ze sobą zarówno zalety, jak i pewne ograniczenia. Dlatego aby odpowiednio dobrać właściwy rodzaj detektora do danej aplikacji, należy pamiętać o kilku istotnych aspektach:

• Do pomiaru gazów wybuchowych w zakresie dolnej granicy wybuchowości (DGW) używaj sensorów katalitycznych lub podczerwieni (IR).
  Proces spalania katalitycznego wymaga obecności tlenu w powietrzu, dlatego sensory katalityczne należy instalować w warunkach atmosferycznych.
• Długotrwałe wystawienie na wysokie stężenie mierzonego gazu wybuchowego ogranicza żywotność sensora katalitycznego. W takim wypadku należałoby zastosować detektor z czujnikiem podczerwieni (IR).
• Czujniki podczerwieni są przystosowane do pomiaru tylko tych gazów, które absorbują promieniowanie podczerwone.
• Warunki pracy w środowisku o wysokiej wilgotności względnej i zanieczyszczeniu (brud, pył) mogą podwyższyć koszty konserwacji w przypadku detektorów podczerwieni (IR).
• Do monitorowania stężenia gazów toksycznych i niedoboru tlenu używaj detektorów wyposażonych w sensory elektrochemiczne.
• Czujniki elektrochemiczne nie nadają się z kolei do stosowania w środowisku o niskiej wilgotności (< 15% RH). Są także podatne na zablokowanie przez brud i inne zanieczyszczenia.
• Do monitorowania stężenia siarkowodoru (H2S) w miejscach o podwyższonym stężeniu tego gazu najlepszym wyborem będą sensory półprzewodnikowe (MOS) charakteryzujące się dużą selektywnością i długą żywotnością. Proces adsorpcji gazu na powierzchni tlenku jest w tym wypadku w pełni odwracalny, dlatego wysokie stężenie gazu nie jest w stanie zakłócić pracy sensora bądź go uszkodzić.
• Do wykrywania bardzo małych stężeń (ppm) gazów toksycznych lub wybuchowych sugeruje się wykorzystanie technologii fotoakustycznej absorpcji podczerwieni.
• Celem podniesienia bezpieczeństwa w obszarach występowania gazów wybuchowych w stanie lotnym pod ciśnieniem > 10 barów (dot. głównie wodoru i metanu) zaleca się stosowanie ultradźwiękowych detektorów wycieku gazu pozwalających na wczesne wykrycie wycieku gazu pod ciśnieniem.
• Celem zapewnienia bezpieczeństwa funkcjonalnego instalacji na odpowiednim poziomie używaj jedynie urządzeń posiadających odpowiednie certyfikaty (SIL 2 lub SIL 3). Dotyczy to zarówno detektorów, jak i jednostek centralnych.
• Używaj detektorów zgodnie z ich przeznaczeniem. Wytyczne w zakresie montażu oraz warunków eksploatacji powinny być zamieszczone w instrukcji obsługi urządzenia wydanej przez producenta.
• Detektory pasywne z wyjściem mV mogą być używane jedynie w połączeniu z jednostkami centralnymi tego samego producenta; różne obszary działania detektorów, a także ich zalety i ograniczenia poszczególnych metod detekcji warunkują ich dobór i zastosowanie (tab. 3).

Odpowiednie rozmieszczenie czujników gazu na instalacji jest kluczem do prawidłowego funkcjonowania systemu powiadamiania o istniejącym zagrożeniu. Dlatego też przy projektowaniu systemu detekcji gazu istotne jest zweryfikowanie właściwości fizycznych i chemicznych analizowanego gazu. Oto kilka praktycznych rad dla poszczególnych rodzajów substancji.

Tab. 2. Rozmieszczenie sensorów dla danego gazu rozpatrywane pod kątem jego gęstości względem powietrza

Sensory gazów toksycznych i niedoboru tlenu

Czujniki tlenku węgla oraz dwutlenku węgla umieść w kanałach wentylacyjnych celem monitorowania jakości powietrza wewnątrz budynków.
Monitoruj poziom niedoboru tlenu oraz gazów toksycznych na wysokości górnych dróg oddechowych u dorosłego człowieka (tj. 150–180 cm nad poziomem podłoża) – np. w miejscach o ograniczonej przestrzeni.

Sensory gazów toksycznych i wybuchowych

• Zainstaluj czujniki w pobliżu źródeł potencjalnego wycieku monitorowanych substancji (np.: rurociągi, zawory).
• Obszary przechowywania butli z gazem: jeśli obszary te są przewietrzane, należy umieścić czujniki przy odpowietrznikach powrotnych.
• Miejsca składowania kwasów / rozpuszczalników: pary tych substancji są cięższe od powietrza (np. ciężkie węglowodory); umieść czujniki przy podłodze oraz w narożnikach i miejscach, gdzie mogą się zbierać pary tych substancji (wszelkie zagłębienia).
• Umieść czujniki w pobliżu wlotów powietrza (dot. zarówno gazów wybuchowych, jak i toksycznych).
• Niektóre gazy mogą zbierać się w zagłębieniach i narożnikach pomieszczeń, zarówno na poziomie podłogi, jak i sufitu; umieść czujniki w tych miejscach, jeśli to konieczne.

Lokalizacja monitorów czynników chłodniczych

• Końcówki przewodów probierczych zainstaluj w miejscach, gdzie występuje największe prawdopodobieństwo powstania wycieku lub rozlewu czynnika chłodniczego. Takie obszary obejmują zawory, przyłącza oraz urządzenia chłodnicze (tzw. chillery) same w sobie. Należy także monitorować wszelkie miejsca magazynowania czynników chłodniczych. Dobrą praktyką jest natomiast, by przewody probiercze zachować możliwie krótkie.
• Ponieważ większość czynników chłodniczych jest cięższa od powietrza, monitoruj te gazy przy powierzchni podłogi. Wszelkie zagłębienia, kanały czy klatki schodowe mogą zostać wypełnione czynnikiem chłodniczym przed jego pojawieniem się na całym obszarze; stąd może istnieć konieczność monitorowania także tych miejsc.
• Wyświetlacz urządzenia umieść przed drzwiami prowadzącymi do obszaru monitorowanego. Personel może sprawdzić stan na urządzeniu przed wejściem do tych stref.
• Upewnij się, że obszary, w których istnieje zagrożenie, są dostatecznie monitorowane; za pomocą wielopunktowych sekwencerów można zwiększyć zdolność urządzeń monitorujących do ośmiu punktów pomiarowych.

Tab. 3. Dobór i zastosowanie detektorów gazu

Tekst: MSA Polska Sp. z o.o.

Na zlecenie producenta pieczywa nasi specjaliści ATEX opracowali Dokument Zabezpieczenia Przed Wybuchem (DZPW), czyli kompletny, a zarazem najważniejszy dokument jaki, zgodnie z obowiązującym prawem, powinien posiadać pracodawca.

W obszarze analizowanych linii produkcyjnych zagrożenie wybuchem wynika z obecności palnych pyłów stosowanych w zakładzie typów mąki. Pyły te, w mieszaninie z powietrzem, mogą tworzyć atmosfery wybuchowe. Zobacz więcej informacji nt. palnych i wybuchowych pyłów – klik.

Charakterystykę procesu technologicznego opracowano na bazie dokumentacji/informacji udostępnionych przez Zleceniodawcę, wizji lokalnej przeprowadzonej w zakładzie oraz wykonanej dokumentacji fotograficznej.

Analizie i ocenie ryzyka zagrożenia wybuchem poddano następujące obszary zakładu:

• układy rozładunkowe mąki,
• magazynowanie mąki w silosach zewnętrznych,
• transporty: podciśnieniowy/mechaniczny i/lub pneumatyczny (podciśnieniowy) mąki,
• zasypy grawitacyjne mąki ze zbiorników wagowych do mieszalników ciasta,
• instalacje odpylania mieszalników ciasta,
• instalacje odpylania pyłu mąki z obszarów stanowisk do czyszczenia płyt do transportu ciasta,
• układy do posypywania taśm przenośników i/lub uformowanego ciasta mąką,
• obszary nadmiernego pylenia i występowania osiadłych warstw pyłu mąki,
• odciąg pyłu mąki za pomocą odkurzacza przemysłowego na linii produkcyjnej.

Na podstawie charakterystyki i opisu poszczególnych linii produkcyjnych w dokumencie przedstawiono kroki, jakie należy poczynić w celu uchronienia się przed zagrożeniem i skutkami wybuchu. Należy mieć na uwadze to, iż mimo stosowania dostępnych środków zapobiegawczych, nie zawsze da się wyeliminować ryzyko wystąpienia wybuchu w dostatecznym stopniu. Dlatego też, zgodnie z aktualną wiedzą techniczną oraz obowiązującym prawem, tam gdzie jest to uzasadnione, stosuje się odpowiednio dobrane zabezpieczenia przed skutkami wybuchu. Podstawą do podjęcia prawidłowych decyzji jest przeprowadzona ocena ryzyka wybuchu.

Opracowanie zostało sporządzone w ramach dostosowania, do wymogów prawa polskiego oraz unijnego.

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. „w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej” (Dz. U. 2010 nr 138 poz. 931, § 4. 1.):

„Aby zapobiegać wybuchom i zapewnić ochronę przed ich skutkami, pracodawca powinien stosować, odpowiednie do rodzaju działalności, techniczne lub organizacyjne środki ochronne. Określając środki ochronne, należy zapewnić realizację następujących celów w podanej kolejności:
1) zapobieganie tworzeniu się atmosfery wybuchowej;
2) zapobieganie wystąpieniu zapłonu atmosfery wybuchowej;
3) ograniczenie szkodliwego efektu wybuchu, w celu zapewnienia ochrony zdrowia i bezpieczeństwa osób pracujących”.

Dnia 27 kwietnia br. w Hotelu Manor nad jeziorem Tyrsko w Olsztynie spotkali się przedstawiciele firm z sektora przemysłowego. Uczestniczyli oni w zorganizowanym przez nas szkoleniu otwartym ATEX, które tym razem skoncentrowane było na zagrożeniach jakie wynikają z obecności w procesie produkcyjnym palnych i wybuchowych pyłów.

Szkolenie oparte na obowiązujących przepisach prawa oraz praktycznych przykładach poprowadził Mariusz Balicki – specjalista ds. bezpieczeństwa wybuchowego w GRUPIE WOLFF. Wykłady poza merytoryczną treścią były wsparte filmami prezentującymi wybuchy pyłów, gazów i par cieczy w przemyśle.

Podczas spotkania jedno z wystąpień dotyczące ograniczeń stosowania zabezpieczeń przeciwwybuchowych wzbogacone było pokazem wybuchów oraz skuteczności poszczególnych systemów przeciwwybuchowych. Uczestnicy mieli okazję przekonać się jak niebezpieczne mogą być produkty stosowane na co dzień w zakładach przemysłowych (tym razem był to cukier puder i pył węglowy). Chętni mogli z bliska obejrzeć pokazowy filtr panelowy.

Podczas pokazu zademonstrowano cztery analogiczne wybuchy cukru pudru (około 1000 gram) w filtrze panelowym. W każdym przypadku zastosowano odmienne zabezpieczenia przeciwwybuchowe:

1. Filtr panelowy zabezpieczony bezpłomieniowym odpowietrzaniem wybuchu VQ bez odsprzęgania.
2. Filtr panelowy zabezpieczony panelem dekompresyjnym + 150 g w rurze zabezpieczona panelem, brak odsprzęgania.
3. Filtr panelowy zabezpieczony panelem dekompresyjnym + rura z klapą zwrotną.
4. Filtr panelowy zabezpieczony HRD (MEX + IR), brak odsprzęgania.

Ponadto zaprezentowano wybuchy przestrzenne cukru pudru i pyłu węgla kamiennego.

Galeria zdjęć

W 2013 r. w fabryce mebli na terenie woj. warmińsko-mazurskiego doszło do wypadku, w wyniku którego pracownica zatrudniona na stanowisku tapicera doznała poważnych poparzeń ciała. Badający zdarzenie inspektor Państwowej Inspekcji Pracy ustalił, że zapaliły się opary łatwopalnych czynników chemicznych stosowanych w procesie natryskowego klejenia pianki meblarskiej. Ustalono, że zapłon powstał najprawdopodobniej w wyniku przeskoku ładunku elektrostatycznego. Okazało się, że dolne partie ubrania pracownicy (m.in. rajstopy) były wykonane z materiałów elektryzujących się.

Jak doszło do wypadku?

W dniu wypadku poszkodowana (wiek: 55 lat, staż pracy na stanowisku tapicera: 12 lat) pracowała na stanowisku klejenia pianki. Pod koniec zmiany razem z koleżanką postanowiły posprzątać stanowisko pracy. Porządki rozpoczęły od uprzątnięcia ścinków pianki tapicerskiej, które leżały na podłodze. Ścinki wynoszone były do worków na odpadki znajdujących się za ścianą wyciągową. Następnie pracownica odstawiła stojak, na którym umieszczano meble do oklejania, i zaczęła zwijać papier leżący na podłodze. Pochyliła się, chwyciła jeden koniec papieru, złożyła go na pół, a następnie zaczęła zwijać w rulon. Wtedy zobaczyła płomienie na swoich nogach i lewej ręce.

Jej krzyki usłyszeli inni pracownicy, którzy przybiegli i zaczęli gasić płonące ubranie poszkodowanej. Następnie wezwano pogotowie, które zabrało pracownicę do szpitala. W wyniku wypadku poszkodowana doznała oparzeń opuszków palców lewej ręki, podudzia, grzbietu stopy, palców i pięty lewej nogi oraz podudzia, palców i pięty prawej nogi.

Ustalenia inspektora PIP

Zadaniem poszkodowanej było oklejanie pianką poliuretanową korpusów mebli. W procesie klejenia używany był klej JOWATAC 457.94, dostarczany na stanowisko z centralnego systemu dystrybucji, który pracownicy nakładali na meble natryskowo. Jak stwierdził inspektor, klej ten jest zaklasyfikowany jako produkt wysoce łatwopalny. Zgodnie z kartą charakterystyki produkt zawiera aceton, heksan, benzynę lekką, węglowodory lekkie oraz tlenek cynku. Według informacji zawartych w karcie charakterystyki kleju:

• przy jego przetwarzaniu uwalniają się łatwopalne, zapalne składniki,
• pary produktu mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe,
• przy stosowaniu należy przedsięwziąć środki zapobiegające wyładowaniom elektrostatycznym,
• można go stosować wyłącznie w dobrze wentylowanych pomieszczeniach.

W pomieszczeniu hali produkcyjnej, w której pracowała poszkodowana, znajdowało się 5 stanowisk klejenia, na których w systemie zmianowym zatrudnionych było 18 pracowników. Inspektor ustalił, że stanowiska wyposażono w wentylację stanowiskową – ściany wyciągowe. System wentylacyjny został wykonany w zabezpieczeniu przed iskrzeniem, a elementy odciągów stanowiskowych były uziemione.

Na stanowiskach klejenia znajdowały się szpikulce metalowe, tzw. bagnety, połączone przewodem z obudową ściany wyciągu, co miało zapewnić ściąganie ładunków elektrostatycznych z gąbki podczas klejenia mebli. Inspektor stwierdził ponadto, że pistolety do natryskiwania kleju są uziemione, a posadzka na stanowiskach klejenia została pokryta powłoką zapobiegającą gromadzeniu się ładunków elektrostatycznych. Poza tym pracodawca regularnie przeprowadzał badania skuteczności ochrony przed elektrycznością statyczną.

Kontrola wykazała, że wlot wyciągu zainstalowanego na stanowisku pracy poszkodowanej jest zakryty watą tapicerską, żeby drobiny kleju nie wpadały do wentylatora i go nie zaklejały. W dniu wypadku poszkodowana oraz jej współpracownica, które pracowały na drugiej zmianie, nie wymieniały waty tapicerskiej na wyciągu, co oznaczało, że pozostawał on zasłonięty najprawdopodobniej od porannej zmiany.

Opary stosowanego kleju są cięższe od powietrza, w związku z czym gromadziły się na poziomie podłogi, podobnie jak cząsteczki rozpryskiwanego kleju. W czasie pracy drobiny kleju zanieczyszczały powierzchnię waty okrywającej ścianę wyciągową i zaklejały ją.

Na podstawie uzyskanych informacji oraz przeprowadzonych oględzin inspektor PIP ustalił, że największemu zabrudzeniu klejem ulegały dolne partie ściany wyciągu, co w konsekwencji prowadziło do zmniejszenia skuteczności działania wentylacji w miejscu największego gromadzenia się czynników mogących stwarzać zagrożenie dla pracowników, czyli na poziomie podłogi.

W opinii inspektora zmniejszona skuteczność działania wentylacji mogła mieć także pośredni wpływ na zaistnienie wypadku.

Jeszcze w trakcie kontroli pracodawca podjął działania mające na celu zwiększenie skuteczności wentylacji z poziomu podłogi, polegające na: zmianie materiału zakrywającego ścianę wyciągową z waty tapicerskiej na flizelinę o grubości 15 g/m2, podzieleniu materiału na 2 części, co umożliwiało częstszą wymianę dolnej partii flizeliny w przypadku zabrudzenia, oraz wprowadzeniu obowiązku wymiany dolnej części flizeliny 2 razy na zmianę roboczą lub częściej, w miarę potrzeby.

Jak ustalono, pistolet do natryskiwania kleju jest kilkukrotnie w ciągu dnia czyszczony poprzez zanurzanie w rozpuszczalniku (łatwopalnym, wyprodukowanym na bazie nafty), znajdującym się w stalowej kuwecie. Kuweta z rozpuszczalnikiem stoi w wyznaczonym miejscu za wyciągiem i jest przynoszona na stanowisko w razie potrzeby umycia pistoletu. Jak ustalił inspektor, w dniu wypadku poszkodowana myła pistolet kilkukrotnie. Pracownica przyznała, że mogła podczas tych czynności ochlapać się rozpuszczalnikiem.

Zgodnie z zasadami przydziału odzieży i obuwia roboczego, obowiązującymi w zakładzie, poszkodowana pracownica otrzymała od pracodawcy fartuch, buty i podkoszulkę. Jak ustalił inspektor, w dniu wypadku poszkodowana miała na sobie służbowe obuwie, z odkrytymi palcami, wykonane z materiału oraz własne spodnie materiałowe, a pod nimi rajstopy stylonowe. Pracownica zeznała, że jej obuwie było zachlapane drobinami kleju.

W opinii inspektora PIP w związku z poruszaniem się poszkodowanej podczas pracy i przenoszeniem ścinków pianki tapicerskiej, w wyniku tarcia warstw odzieży doszło do wytworzenia ładunku elektrostatycznego. Zabrudzona klejem i prawdopodobnie rozpuszczalnikiem odzież stwarzała możliwość zapalenia się oparów czynników chemicznych. W związku z tym wyładowanie ładunku elektrostatycznego spowodowało zapłon palnych oparów i zapalenie się odzieży na pracownicy.

W trakcie kontroli ustalono, że pracodawca nie przewidział do stosowania i nie zapewnił pracownikom pracującym na stanowiskach, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa, odzieży i obuwia w wykonaniu antyelektrostatycznym. W opinii inspektora pracy zapewnienie pracownicy odzieży i obuwia antyelektrostatycznego z dużym prawdopodobieństwem zapobiegłoby zaistnieniu wypadku przy pracy.

Przyczyny wypadku

Na podstawie analizy zdarzenia, zeznań poszkodowanej oraz oględzin stanowiska pracy inspektor PIP za przyczyny wypadku uznał:

• niewyposażenie poszkodowanej w odzież i obuwie w wykonaniu antyelektrostatycznym; dolne partie ubrania (rajstopy) były wykonane z materiałów elektryzujących się, co mogło spowodować przeskok ładunku elektrostatycznego,
• oblepienie dolnej część kabiny wyciągowej klejem, co mogło mieć wpływ na mniejszą skuteczność usuwania łatwopalnych oparów kleju,
• suche powietrze na hali produkcyjnej w okresie grzewczym,
• możliwe zachlapanie rozpuszczalnikiem dolnych partii ubrania poszkodowanej.

Po wypadku pracodawca, realizując decyzje nakazowe inspektora pracy oraz wnioski profilaktyczne i zalecenia zespołu powypadkowego, podjął działania organizacyjne dotyczące:

• zwiększenia częstotliwości wymiany osłony zabezpieczającej kurtynę wyciągową przed zabrudzeniem klejem do dwóch razy na zmianę roboczą;
• wyposażenia pracowników wykonujących klejenie natryskowe w odzież antyelektrostatyczną;
• zmiany rozpuszczalnika do czyszczenia pistoletów na mniej łatwopalny;
• zwiększenia wilgotności powietrza na stanowiskach klejenia, w szczególności w okresie zimowym;
• zakazania pracownikom używania własnych ubrań (bielizny, rajstop) wykonanych z tworzyw sztucznych lub wełny; za dozwolone uznano tylko ubrania z bawełny 100%.

W związku z niewyposażeniem pracowników, w tym poszkodowanej, w odpowiednią odzież roboczą oraz innymi nieprawidłowościami w zakresie bezpieczeństwa pracy inspektor PIP zastosował wobec dyrektora zakładu karę grzywny w drodze mandatu.

Już za kilka miesięcy przedstawiciele branży przemysłowej spotkają się w Krakowie podczas V Międzynarodowej Konferencji HAZEX. Tegoroczna edycja skierowana jest do firm, które w procesach produkcyjnych wykorzystują palne i wybuchowe pyły. Swój udział potwierdzili już przedstawiciele m.in. z sektora farmaceutycznego, producenci farb i lakierów, chemii gospodarczej i inni.

O czym

Podczas dwudniowego wydarzenia uczestnicy będą mogli wysłuchać precyzyjnie dobranych prelekcji, które wygłoszą eksperci z Polski i Europy. Konferencja odbędzie się, tak jak dotychczas, w dwóch językach – polskim i angielskim, a wszystkie wystąpienia, komentarze czy pytania będą tłumaczone przez wykwalifikowanych tłumaczy symultanicznych. Prelegenci skupią się nie tylko na zagadnieniach prawnych, ale także na praktycznym podejściu do kwestii bezpieczeństwa wybuchowego w przemyśle.

Agenda

Dwudniowy cykl prelekcji zostanie podzielony na kilka logicznych bloków tematycznych. Sesje te pokażą w jaki sposób poradzić sobie z fundamentalnymi wymogami dyrektywy ATEX oraz jak minimalizować ryzyko wybuchu i jego skutki.

• BLOK I – Kluczowe aspekty prawne, czyli co musisz wiedzieć o ATEX;
• BLOK II – Po pierwsze nie dopuścić do wybuchu (ograniczenie atmosfer wybuchowych i źródeł zapłonu);
• BLOK III – Ograniczanie skutków wybuchu do bezpiecznego poziomu;
• BLOK IV – Pokaz wybuchów pyłów i gazów na żywo (wyjazd na poligon);
• BLOK V – Bezpieczeństwo wybuchowe a pożarowe – problemy;
• BLOK VI – Nowoczesne technologie zwiększające bezpieczeństwo produkcji.

Warto podkreślić, że organizowana przez nas konferencja ma charakter szkoleniowy – zdobyta przez uczestników wiedza zostanie potwierdzona imiennym certyfikatem. 

Niecodzienna okazja – pokaz wybuchów na żywo

Od 2011 roku organizujemy jedyne w tej części Europy konferencje podczas których odbywają się praktyczne pokazy wybuchów i systemów ochronnych. W trakcie tegorocznego wydarzenia zrealizowany zostanie pokaz wybuchów z wykorzystaniem pyłów i gazów stosowanych w przemyśle, dzięki któremu uczestnicy będą mieli niecodzienną okazję zobaczyć jak wielka siła drzemie w nawet niewielkich ilościach tych – pozornie bezpiecznych – produktów – podkreśla Bartosz Wolff, Prezes GRUPY WOLFF.

Zgłoszenie / Rezerwacja miejsca – promocja do 26. maja!

W przypadku zgłoszenia lub niezobowiązującej rezerwacji miejsca dokonanej do 26 maja gwarantujemy 25% rabat od ceny standardowej. Aby go odebrać wystarczy wypełnić formularz znajdujący się na stronie: www.strefaex.eu/wydarzenia/konferencja-hazex-2017/#formularz.

Szczegółowe informacje na temat płatności, zakwaterowania, wyżywienia oraz parkingu dostępne są na stronie www.hazex.eu w zakładce „Konferencje ATEX”.

Lokalizacja i termin

Hotel Best Western Premier
Kraków, ul. Opolska 14a (w pobliżu lotniska oraz autostrady A4)
26-27 października 2017 r.

KONKURS

Intrygować i pobudzać do refleksji, czyli nowe pakiety piwne WOLFF PREMIUM BEER

W końcu nadeszły ciepłe dni, a wraz z nimi doskonała okazja do spotkań podczas których wyśmienicie sprawdzi się nasz nowy pakiet piwny WOLFF PREMIUM BEER. Po raz kolejny stworzyliśmy wyjątkowy zestaw trzech bursztynowych trunków, każde o innym, przyciągającym smaku! Weź udział w konkursie i zdobądź własny pakiet piwny (szczegóły poniżej).

Najnowsza edycja pakietu piwnego ma nie tylko zniewalać smakiem, ale również poprzez wykorzystanie w projekcie intrygujących grafik – być pewnego rodzaju zagadką, która może bawić, być ironią, ale w efekcie ma pobudzać do refleksji. Grafiki na etykietach piw poruszają bowiem ważne problemy dzisiejszego świata. Poniżej prezentujemy 3 ilustracje będące wizytówką każdego z trzech pakietów.

KONKURS

Zinterpretuj i zdobądź pakiet WOLFF PREMIUM BEER – zależy nam na tym, by poznać Państwa interpretację przedstawionych powyżej grafik. W tym celu zachęcamy do wzięcia udziału w konkursie – najciekawsze interpretacje zostaną nagrodzone najnowszymi pakietami piwnymi Swoje spostrzeżenia i odczucia należy wysłać na adres: b.godawa@grupa-wolff.eu.

Dla nowo budowanej fabryki, w której produkowane będą gąbki celulozowe, GRUPA WOLFF zrealizowała dostawę kompleksowego systemu detekcji dwusiarczku węgla, poziomu tlenu oraz siarkowodoru.

System składa się z kilkunastu detektorów oraz centrali. Sygnały alarmowe determinują pracę instalacji wentylacji podstawowej oraz awaryjnej, sygnalizatorów optyczno-akustycznych oraz infrastruktury ppoż.

Aplikacja jest wymagająca ze względu na problematyczne medium jakim jest dwusiarczek węgla tj. jego wysoką toksyczność, palność oraz dużą niestabilność.

Niedawno publikowaliśmy wpis o zasadach doboru i lokalizacji systemu detekcji w obiekcie (tutaj>>). Dzisiaj czas na jego kontynuację. Konfigurując system detekcji płomienia, należy przeanalizować warunki, w których będzie on zainstalowany, oraz dokonać wyboru urządzeń na podstawie oceny dostępnych metod detekcji tego zagrożenia. Przydatna w tej analizie jest również ocena nie tylko zakresu detekcji czy czasu reakcji, ale również obszaru widzenia oraz odporności na fałszywe alarmy i możliwości samodzielnej diagnostyki czujników optycznych.

Można wyróżnić trzy podstawowe technologie w nowoczesnej detekcji płomienia: wykorzystujące promieniowanie UV, kombinację promieniowania UV oraz IR (UV/IR) oraz multispektralną, bazującą tylko na promieniowaniu IR (MSIR). Wszystkie te metody opierają się na detekcji emisji promieniowania UV, IR oraz widocznego dla ludzkiego oka, generowanego przez płomienie pożaru. Istotny jest wybór właściwej technologii spełniającej wymogi danej aplikacji i gwarantujący pewne wykrycie pożaru.

Detektory płomienia UV

• Detektory UV działają w zakresie promieniowania o długości fali około 180–260 nanometrów. Cechuje je szybki czas reakcji i dobra czułość detekcji na relatywnie krótkim dystansie (0–15 m).
• Ponieważ są czułe na spawanie łukiem, światło lamp halogenowych oraz wyładowania elektryczne, ich głównym miejscem użytkowania są instalacje wewnątrz budynków.
• Gęsty dym oraz kopcące płomienie mogą spowodować zakłócenia w odbiorze promieniowania UV i w efekcie brak jego detekcji.
• Używane są w wykrywaniu płomieni węglowodorów, pożarów wodoru oraz siarki.

Detektory płomienia UV/IR

• Integracja optycznych czujników UV z IR daje możliwość zbudowania detektora pracującego w podwójnym zakresie wykrywającego zarówno emisję promieniowania UV, jak i IR w trakcie pożaru.
• Kombinacja czujników na promieniowanie UV/IR w jednym detektorze pozwala na większą odporność na fałszywe alarmy w porównaniu z pojedynczym detektorem UV pod względem średniego czasu reakcji zarówno w zastosowaniach wewnątrz, jak i na zewnątrz budynków.
• Jak to ma miejsce w przypadku detektorów UV, gęsty dym może zredukować możliwości wykrycia płomienia.
• Główną aplikacją jest detekcja czystych płomieni węglowodorów oraz pożarów wodoru.
• Przestrzenie, gdzie detektory mogą być zamontowane, powinny zawierać jak najmniej elementów mogących blokować ścieżkę optyczną do potencjalnego źródła pożaru.

Multispektralne detektory płomienia w podczerwieni (MSIR)

• Multispektralne detektory płomienia wykorzystują wiele czujników podczerwieni i pozwalają na poprawę detekcji oraz odróżnienia źródeł pożaru od emisji promieniowania tła.
• Tego rodzaju detektory płomienia bardzo dobrze nadają się do wymagających warunków użytkowania, czyli tam, gdzie produktem spalania jest gęsty dym. Cechują się dość szybkim czasem reakcji i zakresem detekcji rzędu 70 m od źródła płomieni – zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynków.
• Detektory te wykazują się dość wysoką odpornością na promieniowanie generowane przez spawanie łukiem, światło dzienne oraz gorące obiekty, które można często napotkać w aplikacjach przemysłowych.
• Znajdują zastosowanie w detekcji płomieni węglowodorów oraz pożarów wodoru i paliw płynnych.
• Przestrzenie, gdzie można zamontować detektory, mogą zawierać wiele obiektów, detektory te pozwalają także na detekcję płomieni silnie kopcących materiałów i paliw (np. ropy naftowej).

Tekst: MSA Polska Sp. z o.o.