Dla jednego ze znaczących przedsiębiorstw z branży paliwowo-energetycznej GRUPA WOLFF dostarczyła końcowe przerywacze płomienia, które będą zabezpieczać modernizowaną instalację aromatów przed deflagracją atmosferyczną.

Deflagracja: wybuch rozprzestrzeniający się z prędkością poddźwiękową.

Dostarczone końcowe przerywacze są zaprojektowane do ochrony zbiorników i instalacji o wysokim stopniu zagrożenia. Są one wyposażone tylko w jeden króciec przyłączeniowy.

Korpus przerywaczy wykonany jest ze stali nierdzewnej. Maksymalna temperatura robocza urządzeń wynosi 60^oC, a maksymalne ciśnienie robocze 1,1 bar abs.

Jednostka filtra płomienia umieszczona w korpusie (krążek z prześwitami o wysokości max. 0,6 mm) służy jako chłodnica odbierająca ciepło z procesu spalania mieszaniny palnej z powietrzem, wygaszając płomień i chroniąc instalację. Rolę elementów chłodzących pełnią ścianki każdego z prześwitu. Ważna jest jeszcze długość prześwitu (wysokość krążka). W procesie certyfikacji została ona dobrana przez producenta tak, by odebrała ciepło spalania wszystkich substancji z grupy wybuchowości IIB3.

Zobacz film: Wybuch w rurociągu – deflagracja, detonacja i detonacja niestabilna

Najmłodszy zawodnik na trasie, bieg przez 8 km z powodu zerwanego w rowerze łańcucha, otarcie się o podium… Niespełna miesiąc temu, a dokładnie 13. maja w Krakowie reprezentanci GRUPY WOLFF ścigali się podczas XI Mistrzostw Polski Energetyków w Maratonie Rowerowym MTB TAURON CUP. W końcu odsapnęli i powiedzieli nam kilka słów o swoim udziale w maratonie. Zawody odbyły się w ramach ogólnopolskiego cyklu Vienna Life Lang Team Maratony. 

Na trzech dystansach wynoszących 24 km (MINI), 64 km (MEDIO) i 90 km (GRAND FONDO) ścigało się prawie 170 kolarzy reprezentujących 37 firm z sektora energetycznego z całej Polski. GRUPĘ WOLFF reprezentowało 4 zawodników: Artur Labus, Kamil Muniak, Piotr Sczendzina i Rafał Czereda. Ponadto w Paradzie Rodzinnej wystartowała również córka naszych pracowników.

Mistrzostwa Polski Energetyków w Maratonie Rowerowym MTB TAURON CUP są cykliczną imprezą amatorską promującą sport masowy wśród pracowników branży energetycznej i firm współpracujących z sektorem elektroenergetycznym, do których zalicza się GRUPA WOLFF.

Miasteczko wyścigu, a co za tym idzie start i metę, zlokalizowano na Błoniach Krakowskich wokół których biegły pierwsze kilometry trasy. Jej dalszy przebieg nie był już taki łatwy… Składał się on z różnych nawierzchni o zróżnicowanej skali trudności, z wieloma ścieżkami leśnymi i polnymi, szutrowymi drogami i stromymi podjazdami. Dodatkowo po opadach deszczu praktycznie na całej trasie zalegało głębokie błoto i o wywrotkę było nietrudno. Jednak mimo wszystkich przeciwności wszyscy nasi zawodnicy dotarli cali i zdrowi do mety. Co prawda jednemu z naszych reprezentantów się nie poszczęściło i z powodu zerwania łańcucha musiał biec przez ostatnie 8 km trasy… O pechu może jednak mówić drugi z naszych zawodników, Rafał, który tym roku zdobywając 4. miejsce dosłownie otarł się o podium w swojej kategorii wiekowej… Okazało się również, że jeden z naszych Panów był najmłodszym zawodnikiem na dystansie, w którym brał udział.

W klasyfikacji drużynowej wśród 37 firm z sektora energetycznego GRUPA WOLFF zajęła 17. miejsce. Cieszymy się, że udało nam się zaliczyć do pierwszej połówki, ale już teraz zaczynamy ostre treningi i wierzymy, że za rok podium będzie nasze 

Wszystkim zawodnikom serdecznie gratulujemy!

Zobacz walkę naszych zawodników

PRZESTRZEŃ NOWYCH MOŻLIWOŚCI – GRUPA WOLFF na swoim!

W końcu nadszedł oczekiwany przez wszystkich pracowników GRUPY WOLFF moment – od minionego poniedziałku pracujemy w nowej siedzibie na ul. Spacerowej 5 w podkrakowskich Balicach!

Zawsze przeprowadzkom towarzyszy nuta ekscytacji – tak było i tym razem . Dziesiątki metrów kwadratowych nowoczesnej przestrzeni urzekły każdego z nas! Wnętrza naszego nowego biura są przestronne, jasne, dominują biel i szarość, ale nie brak w nich wyróżniających akcentów takich jak inspirujące, wielkoformatowe dzieła malarskie. A zza okien naszego biura mamy okazję spoglądać na wzbijające się w przestworza lub lądujące samoloty . To doskonała okazja do chwili relaksu, która może być źródłem wielu inspiracji.

Wykonawcą naszej nowej siedziby była firma Expres-Konkurent. Prace nad budową rozpoczęły się w kwietniu ubiegłego roku. Niezaprzeczalną zaletą naszego biura jest lokalizacja przy autostradzie A4, po drugiej stronie Portu Lotniczego Kraków Balice, umożliwia dotarcie do nas samochodem, komunikacją miejską i oczywiście samolotem .

O tym jak ważne jest bezpieczeństwo pracy doskonale wie Nestlé Polska S.A. – dnia 19 czerwca br. w Oddziale w Kargowej odbył się „Dzień DOBRO”, w którym mieliśmy okazję brać czynny udział.

„Dzień DOBRO” to cykliczne spotkania odbywające się na terenie zakładu Nestlé Polska S.A., podczas których tematem przewodnim są dobre praktyki mające na celu minimalizowanie zagrożeń występujących w miejscu pracy.

Kiedy wybiła godzina spotkania, zielone tereny fabryki zabieliły się w ekspresowym tempie – na zewnątrz wyszła cała załoga Nestlé!

Zasady bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska personel mógł poznawać na kilkunastu stanowiskach. W przyjemnej, niemalże piknikowej atmosferze, pracownicy uczestniczyli w prezentacjach merytorycznych, warsztatach i pokazach zaproszonych firm.

I my dołożyliśmy swoją cegiełkę – dla wszystkich zainteresowanych prowadziliśmy wykłady z zakresu bezpieczeństwa w strefach zagrożenia wybuchem, prezentując przykłady zabezpieczeń przeciwwybuchowych stosowanych w przemyśle.

Po raz pierwszy braliśmy udział w tego typu przedsięwzięciu. W ciągu 6 godzin na naszym stoisku gościło około 300 pracowników. Pojawiły się interesujące pytania i dyskusje na temat bezpieczeństwa. Dodatkowo tegoroczny „Dzień DOBRO” uatrakcyjnił nasz pokaz działania zabezpieczeń przeciwwybuchowych na żywo, który z zainteresowaniem oglądnęli wszyscy uczestnicy spotkania. Było to dla nas bardzo ciekawe doświadczenie i mamy nadzieję, że w przyszłym roku również będziemy mogli uczestniczyć w tym wydarzeniu.

Strategia DOBRO, której rozwinięciem jest hasło: Dbaj o Bezpieczeństwo Respektuj Otoczenie, dotyczy budowania wśród pracowników Nestlé świadomości na temat bezpiecznych i odpowiedzialnych działań, zarówno w domu jak i w pracy, oraz troski o środowisko.

WOLFF PREMIUM BEER

Intrygować i pobudzać do refleksji, czyli nowe pakiety piwne

Najnowsza edycja pakietu piwnego ma nie tylko zniewalać smakiem, ale również poprzez wykorzystanie w projekcie intrygujących grafik – być pewnego rodzaju zagadką, która może bawić, być ironią, ale w efekcie ma pobudzać do refleksji. Grafiki na etykietach piw poruszają bowiem ważne problemy dzisiejszego świata. Ich twórcą jest znakomity polski rysownik – Paweł Kuczyński.

Zobacz jak powstają opakowania pakietów i etykiety na piwo

Do tej pory przeprowadziliśmy setki dedykowanych szkoleń z zakresu ATEX, a przed nami kolejne. Poniżej zamieszczamy harmonogram szkoleń do końca roku, co pozwoli wybrać najdogodniejszy termin.

Zainteresowanie przeprowadzanymi przez nas szkoleniami wyraźnie pokazuje jak poważnie traktowane są kwestie bezpieczeństwa wybuchowego i procesowego w przemyśle. Spływające do nas opinie po szkoleniach są bardzo pozytywne – uczestnicy wysoko oceniają poziom merytoryczny przekazywanych treści. Mamy nadzieję, że zdobyta podczas szkoleń wiedza zostaje wykorzystywana do wdrażania najlepszych praktyk w zakresie bezpieczeństwa w zakładach przemysłowych – mówi Mariusz Balicki, specjalista ds. bezpieczeństwa wybuchowego w GRUPIE WOLFF.

SPRAWDŹ HARMONOGRAM SZKOLEŃ

Szkolenie ATEX [pyły, gazy, pary]

Szkolenie ATEX [pyły]

Szkolenie Bezpieczeństwo Procesowe [zarządzanie bezpieczeństwem instalacji, metody identyfikacji zagrożeń – PHA, HAZOP, AWZ, warsztaty praktyczne]

Poza wyżej wymienionymi, realizujemy również szkolenia połączone z unikatowymi pokazami wybuchów, w ramach których inicjujemy wybuchy różnych pyłów w filtrze odpylającym. Dzięki temu uczestnicy mogą zobaczyć jak ogromna siła drzemie w substancjach stosowanych na co dzień w przemyśle.

ZOBACZ PRZYKŁADOWE TESTY

SPRAWDŹ HARMONOGRAM SZKOLEŃ Z POKAZAMI WYBUCHÓW

Szkolenie ATEX [pyły + pokaz wybuchów]

Konferencja HAZEX [bezpieczeństwo wybuchowe + pokaz wybuchów]

W ostatnim czasie nasi specjaliści ATEX we współpracy z podwykonawcą opracowali Instrukcję Bezpieczeństwa Pożarowego dla producenta farb proszkowych. 

Zgodnie z §6 ust. 1 Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. 2000 nr 109 poz. 719), dla obiektów przeznaczonych do wykonywania funkcji m. in. użyteczności publicznej, zamieszkania zbiorowego, produkcyjnych, magazynowych, powinna być opracowana Instrukcja Bezpieczeństwa Pożarowego.

Dokument ten wymagany jest dla wspomnianych obiektów w przypadkach, gdy występuje w nich strefa zagrożenia wybuchem, bądź gdy kubatura brutto budynku lub jego części stanowiącej odrębną strefę pożarową przekracza 1000 m³.

Na terenie zakładu przebiega cały proces produkcji farb proszkowych – od przyjęcia surowców do ekspedycji gotowego towaru do klienta. Ustalono, że na hali produkcyjno-magazynowej znajdują się materiały palne takie jak substraty do produkcji, gotowe produkty (farby proszkowe), a także aceton i nadtlenek benzoilu (przechowywany w kontenerze magazynowym na zewnątrz obiektu).

Producenci, którzy stosują surowce jak i produkty zdolne do wytworzenia atmosfery wybuchowej powinni być świadomi potencjalnego niebezpieczeństwa. Dla wspomnianego zakładu opracowano również Ocenę Ryzyka Wybuchu wraz z Dokumentem Zabezpieczenia Przed Wybuchem (DZPW) i Oceną Zagrożenia Wybuchem, w których opisano szczegółowo zasięg stref zagrożenia wybuchem oraz zastosowane zabezpieczenia. Należy pamiętać, że w przypadku atmosfer wybuchowych inicjatorem może być nawet niewielki impuls w postaci iskry powstałej podczas użytkowania włącznika elektrycznego czy też wyładowanie elektrostatyczne. Dlatego też niezwykle ważne jest przestrzeganie wszelkich zaleceń dotyczących bezpieczeństwa w strefach zagrożenia wybuchem.

Podstawowymi celami sporządzenia instrukcji było określenie i omówienie:

• warunków ochrony przeciwpożarowej, wynikających z przeznaczenia obiektu, sposobu użytkowania i jego warunków technicznych,
• potencjalnych źródeł powstania pożaru w obiekcie,
• sposobów postępowania na wypadek pożaru,
• zasad prowadzenia ewakuacji w przypadku powstania pożaru oraz sposobu praktycznego sprawdzania organizacji i warunków ewakuacji ludzi,
• obowiązków osób kierujących i pracujących w obiekcie, co do ochrony przeciwpożarowej,
• procedur ewakuacji osób z obiektu, poprzez uszczegółowienie obowiązków poszczególnych osób funkcyjnych i pracowników ochrony,
• sposobu poddawania przeglądom technicznym i czynnościom konserwacyjnym stosowanych w obiekcie urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic,
• sposobów wykonywania prac niebezpiecznych pod względem pożarowym,
• sposobu zaznajamiania użytkowników obiektu z treścią instrukcji oraz z przepisami przeciwpożarowymi.

Należy pamiętać, że mimo iż IBP określa warunki ochrony przeciwpożarowej, to nie stanowi ona oceny stanu zabezpieczenia przeciwpożarowego obiektów.

Niniejszy artykuł dotyczy tematu zanieczyszczenia powietrza, a przede wszystkim związaną z nim problematykę ograniczenia emisji lotnych związków organicznych, czyli upraszczając – emisji oparów rozpuszczalników organicznych do atmosfery.

Rozpuszczalniki organiczne to grupa związków o zbliżonych cechach fizykochemicznych, lotne ciecze zdolne do rozpuszczania wielkocząsteczkowych substancji organicznych. Zalicza się do nich między innymi: benzen i jego pochodne, alkohole, niektóre ketony (np. aceton), etery (np. eter dietylowy) i estry, benzynę, chlorowcopochodne węglowodorów alifatycznych.

Większość rozpuszczalników organicznych to substancje toksyczne, niebezpieczne głównie ze względu na swą lotność i zdolność rozpuszczania w tłuszczach. Wchłaniane są przez skórę, błony śluzowe i układ pokarmowy, działają narkotycznie i powodują ciężkie zatrucia (np. zatrucie benzenem prowadzi do upośledzenia czynności układu krwiotwórczego).

Rozpuszczalniki organiczne są powszechnie stosowane w wielu dziedzinach przemysłu, a w szczególności zaliczają się do nich:

• przemysł wielkotonażowych chemikaliów organicznych,
• farmaceutyka i kosmetyka,
• produkcja farb i lakierów,
• drukarstwo,
• przemysł samochodowy,
• laminowanie i impregnacja drewna.

Szerokie zastosowanie rozpuszczalników organicznych w przemyśle przekłada się na ich bezpośrednie użytkowanie w gospodarstwach domowych i „swoiste” przywiązanie się do nich przez końcowych użytkowników. Typowym przykładem takiego zastosowania jest np. pokrywanie lakierami ochronnymi parkietów drewnianych. Mimo dostępności lakierów wodorozcieńczalnych nadal głównie stosuje się lakiery oparte na rozpuszczalnikach organicznych, w myśl zasady: jeśli lakier nie śmierdzi, to znaczy, że nie działa. A niestety rozpuszczalniki organiczne jako substancje lotne charakteryzują się przeważnie ostrym i nieprzyjemnym zapachem. Stąd też ich nazwa – lotne związki organiczne.

Toksyczne właściwości rozpuszczalników doprowadziły do powstania szeregu przepisów prawnych, które kontrolują ich produkcję lub ich wykorzystanie w produkcji. Jednym z podstawowych aktów prawnych podejmujących przedmiotową problematykę jest Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2014 r. poz. 1546 w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania pali oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz.U. 2014 poz. 1546).

Rozporządzenie definiuje LZO jako każdy związek organiczny oraz frakcję kreozotu, które w temperaturze 293,15 K mają prężność par nie mniejszą niż 0,01 kPa, względnie posiadające analogiczną lotność w szczególnych warunkach użytkowania. Przy czym związek organiczny oznacza każdy związek zawierający co najmniej pierwiastek węgla i jeden lub większą ilość pierwiastków wodoru, halogenów, tlenu, siarki, fosforu, krzemu lub azotu, z wyjątkiem tlenków węgla i węglanów lub dwuwęglanów nieorganicznych. Rozporządzenie określa ponadto dopuszczalną wielkość emisji do powietrza w odniesieniu do danej dziedziny przemysłu, w której związek jest stosowany, czyli tzw. standardy emisyjne.

W artykule chciałbym się skupić na metodach ograniczenia emisji LZO do powietrza atmosferycznego będących punktem wyjścia do spełnienia standardów emisyjnych. Właściwa metoda ograniczenia emisji powinna być dobrana do danego procesu technologicznego. O wyborze metody decyduje m.in.:

• rodzaj stosowanych rozpuszczalników,
• stężenie poszczególnych związków organicznych,
• temperatura powietrza,
• strumień objętości gazów odlotowych,
• czas pracy instalacji.

Rozróżnia się dwie podstawowe metody ograniczania emisji:

A. Metoda pierwotna, która polega na eliminacji zastosowania LZO u źródła:

• zmiana procesu technologicznego,
• zastosowanie innych surowców zawierających mniejszą ilość LZO – zastępowanie farb standardowych farbami wodorozcieńczalnymi, powoduje to jednak wydłużenie procesu schnięcia i zmniejszenie odporności powłoki,
• zmiana organizacji pracy.

B. Metoda wtórna:

• instalacje do oczyszczania gazów odlotowych.

Stosowanie metody pierwszej jest trudniejsze, ale w ostatecznym rachunku bardziej korzystne. Trudniej zmienić technologię produkcji niż zastosować aparat redukujący emisję LZO będących skutkiem ubocznym procesu produkcji. Stąd też opiszemy po krótce metody wtórnego ograniczenia emisji LZO.

1) Adsorpcja na węglu aktywnym

– najtańsza i najbardziej uniwersalna metoda, mająca bardzo szerokie zastosowanie, problemem jest sposób zagospodarowania zużytego węgla aktywnego. Metoda adsorpcyjna przeznaczona jest do oczyszczania gazów odlotowych z rozpuszczalników organicznych o stosunkowo niskich lub zmiennych w czasie stężeniach. Jest ona używana do obniżenia emisji związków organicznych z procesów suszenia, lakierowania, powlekania itp. Urządzenia redukcyjne tego typu projektowane i wykonywane są w szerokim zakresie wydajności od 100 do 100 000 [m³/h] i stężeniach związków organicznych od 0,5 [mg/m³] do 500 [mg/m³]. Skuteczność oczyszczania jest wysoka (ok. 90%), w zależności od rodzaju zanieczyszczeń dochodzi nawet do 98%.

2) Spalanie na złożu katalitycznym

– metoda mająca zastosowanie do oczyszczania gazów odlotowych niezawierających związków chlorowcopochodnych. Rewersyjna metoda katalitycznego oczyszczania gazów dzięki niskiej energochłonności nadaje się szczególnie do oczyszczania gazów z zanieczyszczeń organicznych emitowanych przez przemysł do powietrza. Tego typu instalacje przeznaczone są do oczyszczania gazów emitowanych z różnych źródeł np. komór i suszarni lakierniczych, fabryk mebli i wyrobów z drewna, zakładów chemicznych, spożywczych, budowy jachtów i okrętów, przetwórstwa tworzyw sztucznych, fabryk farmaceutyków, papierosów, materiałów budowlanych, drukarni itp.

Instalacje typu rewersyjnego stosowane są w zakresie wydajności od 300 do 15 000 [m³/h] dla stężeń związków organicznych od kilkuset [mg/m³] do kilku [g/m³]. Skuteczność oczyszczania, w zależności od rodzaju zanieczyszczeń, dochodzi do 98%. Przy stężeniach związków organicznych powyżej 0,7 [g/m³] (w przeliczeniu na ksylen) instalacja pracuje w sposób autotermiczny (bez dostarczania energii na ogrzanie reaktora).

3) Adsorpcja na węglu aktywnym, desorpcja ciepłym powietrzem i dopalanie katalityczne

– instalacje do oczyszczania gazów metodą adsorpcyjną z desorpcją i utlenianiem gazów na złożu katalitycznym przeznaczone są do oczyszczania gazów odlotowych z rozpuszczalników organicznych o stosunkowo niskich lub zmiennych w czasie stężeniach. Znajdują one zastosowanie do obniżenia emisji związków organicznych z procesów suszenia, lakierowania, powlekania itp.

Instalacje tego typu stosowane są w szerokim zakresie wydajności od 2000 do 100 000 [m³/h] i stężeniach związków organicznych od 30 [mg/m³] do 500 [mg/m³]. Skuteczność oczyszczania, w zależności od rodzaju zanieczyszczeń, dochodzi do 98%.

4) Adsorpcja na węglu aktywnym, desorpcja parą wodną i odzysk rozpuszczalnika

– metoda stosowana w przypadku stosunkowo wysokich stężeń rozpuszczalników organicznych (rzędu kilku g/m³). Jest to metoda podobna do metody adsorpcji na węglu aktywnym, desorpcji ciepłym powietrzem i dopalania katalitycznego, z tą różnicą, że zdesorbowana mieszanina zostaje skroplona, następnie oddzielany jest z niej rozpuszczalnik, który zawracany jest do procesu. Skuteczność metody zależy od parametrów prowadzenia procesu i wynosi ok. 95%.

5) Spalanie termiczne

– gazy odlotowe zawierające LZO kierowane są do trójkomorowego reaktora (dopalacza). W reaktorze tym ma miejsce proces termicznej utylizacji oparów rozpuszczalników, a wytworzone podczas tej reakcji ciepło jest wykorzystywane do podgrzania gazów wlotowych, natomiast jego nadmiar do celów technologicznych. Dzięki zastosowaniu trójstopniowego procesu dopalania sprawność redukcji zanieczyszczeń wynosi 99%.

Przy niskich stężeniach związków organicznych w gazach odlotowych konieczne jest dostarczenie energii, do czego wykorzystywane jest spalanie gazu ziemnego w palniku gazowym. Do dopalacza mogą być doprowadzane gazy odlotowe o zawartości związków organicznych w przedziale 2–5 g/m³.

6) Biofiltr

– jest to metoda skuteczna do unieszkodliwiania odorów oraz związków organicznych. Warunkiem jest odpowiednia temperatura (powyżej 5°C) i wilgotność wypełnienia (od 40 do 70% maksymalnej pojemności wodnej).

Głównym elementem biofiltra jest warstwa porowatego materiału filtracyjnego, zasiedlonego przez mikroorganizmy zdolne do biologicznego rozkładu zanieczyszczeń powietrza. Podczas powolnego przedmuchiwania gazów przez warstwę materiału filtracyjnego zanieczyszczenia są sorbowane, a następnie rozkładane przez mikroorganizmy. Działanie mikroorganizmów prowadzi do regeneracji (samoregeneracji) wypełnienia sorbentu. Przy sprawnej pracy biofiltra cała ilość pochłoniętych zanieczyszczeń ulega rozkładowi na wypełnieniu urządzenia. Ważnym elementem dla efektywności pracy biofiltra jest właściwy dobór złoża filtracyjnego. Dobry materiał filtracyjny musi być bogato zasiedlony przez mikroorganizmy, mieć dużą powierzchnię właściwą oraz luźną strukturę gwarantującą niskie opory przepływu gazu. Skuteczność oczyszczania wynosi od 95% do 98%.

Inne metody wtórnego ograniczania emisji LZO

1) Absorpcja

– stosując eter polietylenoglikolowy jako absorbent w kolumnie z wypełnieniem strukturalnym w układzie przeciwprądowym, usuwa się gazy odlotowe zawierające LZO. Proces przebiega w temperaturze ok. 5°C. Z cieczy poabsorpcyjnej prowadzi się desorpcje. Opary rozpuszczalnika gromadzone są w separatorze i pobierane do dalszej przeróbki, natomiast czysty absorbent zwracany jest do obiegu. Układ taki pozwala na obniżenie emisji o ok. 93%.

2) Kondensacja

– podczas schładzania gazu do odpowiednio niskiej temperatury większość LZO ulega kondensacji. Kondensacja par LZO nie jest jednak rozwiązaniem ekonomicznym, gdyż temperatura kondensacji jest niska i musi być stosowany więcej niż jeden stopień chłodzenia, podczas gdy gazy chłodzone zawierają duży udział pary wodnej.

3) Spalanie w pochodniach

– metoda ta polega na spalaniu LZO bezpośrednio w strumieniu palnika gazowego lub olejowego. Uzyskane w ten sposób ciepło może być wykorzystane do celów grzewczych lub technologicznych. Bardzo ważnym elementem jest stosowanie odpowiedniego nadmiaru powietrza w celu całkowitego spalenia LZO. Skuteczność metody wynosi do 99%. Jest to jednak metoda stosunkowo droga.

4) Separacja membranowa

– metoda ta oparta jest na selektywnej przepuszczalności LZO przez membrany. Membrany wykonane są przeważnie z polidimetylosiloksanu – gumy silikonowej w postaci pustych włókien lub tzw. modułów membranowych. Układy takie najlepiej nadają się do usuwania zanieczyszczeń ze strumieni stężonych przy zawartości LZO > 1000 ppm. Koszt separacji wzrasta proporcjonalnie do strumienia objętości gazu, ale jest niezależny od stężenia LZO.

Separacja membranowa łączona jest często z kondensacją, co zapewnia skuteczniejszą separację niż zastosowanie jednej metody. Inną metodą służącą do ograniczenia emisji tych związków oraz dioksyn i furanów, a także rtęci i innych lotnych metali jest sucha metoda adsorpcji. Realizowana jest ona na kilka sposobów. Najczęściej polega na wtrysku pylistego węgla aktywnego do strumienia spalin, a następnie odpylaniu gazów w filtrze.

Przedstawione metody wtórnej redukcji emisji zanieczyszczeń gazowych w rodzaju LZO do powietrza atmosferycznego są wykorzystywane w procesach projektowych zarówno nowych, jak i modernizowanych instalacji przemysłowych.

Należy jednak pamiętać, że ich zadaniem jest obniżenie skutków oddziaływania eksploatowanej instalacji przemysłowej. W każdej dziedzinie życia, w której mamy do czynienia z ochroną zdrowia i życia, ochroną mienia, ochroną przyrody czy środowiska, podstawową formą ochrony jest prewencja. I w tym kierunku winien podążać również przemysł związany z rozpuszczalnikami organicznymi.

W artykule korzystano z opracowania: Materiał dotyczący regulacji oraz wymagań w zakresie bilansowania emisji niemetanowych lotnych związków organicznych (NMLZO, wyd. KOBIZE, Warszawa 2012).

W ciągu ostatnich kilku miesięcy dla naszego dotychczasowego Klienta, wiodącego producenta farb i lakierów, dostarczyliśmy 2 poziome młyny perełkowe do ucierania past pigmentowych do wyrobów wodorozcieńczalnych.

Z początkiem 2017 roku zrealizowaliśmy dostawę młyna perełkowego z poziomą komorą mielenia typu LMZ-2, wykonanego w wersji ATEX, z komorą mielącą typu Zeta o pojemności 2 l. Komora tego typu z mlewnikami napędzanymi wałem z pinami przeznaczona jest do pracy w trybie cyrkulacyjnym i wielokrotnego przejścia. Zaletą systemu jest  bardzo duża intensywność mielenia, wysoka wydajność z bardzo dobrą powtarzalnością produkcji, bardzo wąskie przedziały uziarnienia i możliwość mielenia do skali nanometrycznej, a także zoptymalizowane zużycie energii poprzez sterowany układ wielostrefowego chłodzenia komory mielenia.

Kilka miesięcy później dostarczyliśmy kolejny młyn, tym razem Alpha-22 – nową, modułową platformę, dzięki której można stosować trzy różne systemy mielące, biorąc pod uwagę tylko komory mielenia: system Zeta z pinami, system Discus z dyskami na wale, a także system Macro  – czyli wydłużony system Zeta, co czyni młyn bardzo elastycznym pod kątem mielenia różnego typu materiałów. Ergonomiczna budowa młyna typu Alpha-22 zapewnia najwyższy komfort użytkowania.

Warto zaznaczyć, że zastosowanie młynów poziomych bywa korzystniejsze od młynów pionowych m.in. ze względu na szerszy zakres parametrów, większą wydajność i możliwość uzyskania najlepszej jakości produktu.

Od blisko dwóch lat GRUPA WOLFF wspólnie z Piotrem Palczewskim rozwija NeuroGate – System Sterowania Myślami, który w pierwszej kolejności ma pomóc osobom całkowicie sparaliżowanym (możliwość pisania na komputerze, sterowania wózkiem inwalidzkim), a w późniejszym czasie system może być wykorzystywany również do bardziej prozaicznych czynności, jak choćby sterowania grami wideo.

Firma początkowo traktowała zaangażowanie się w projekt jako realizację swojej polityki CSR (społecznej odpowiedzialności biznesu), która nastawiona jest na wspieranie młodych, polskich inżynierów. Następnie GRUPA WOLFF wspólnie z Piotrem Palczewskim stworzyła zespół, którego celem jest komercjalizacja NeuroGate. Poniżej przedstawiamy wywiad z Sebastianem Gruszką – kierownikiem Działu Marketingu w GRUPIE WOLFF, który przeprowadzono na potrzeby artykułu publikowanego w czasopiśmie „Innowacyjny Start”.

Redakcja: Czy wspierają Państwo wiele projektów młodych innowatorów takich jak Pan Piotr?

Sebastian Gruszka: Staramy się możliwie mocno wspierać polską myśl techniczną. Każdy projekt jest jednak inny i wymaga innego zaangażowania. Obecna współpraca z Piotrem Palczewskim trwa już blisko dwa lata. Wcześniej wspieraliśmy AGH Racing Team, zespół studentów odpowiedzialny za budowę bolidu do starów w formule SAE. Z pewnością nie są to jedyne projekty w jakie będziemy się angażować.

R: Czy współpracowali już Państwo z takimi uczelniami jak AGH czy Politechnika Krakowska?

SG: Nasza firma wywodzi się ze środowiska naukowego, więc współpracę z uczelniami, w różnych aspektach, mamy niejako w genach. Założycielem przedsiębiorstwa TESSA, które następnie zmieniło nazwę na GRUPA WOLFF jest Andrzej Wolff, wieloletni pracownik naukowy i wykładowca Politechniki Krakowskiej. Z tego względu w początkowych latach istnienia firmy Politechnika Krakowska stanowiła podstawowe źródło pozyskiwania wykwalifikowanych pracowników.

R: Jakie są cechy projektów, z którymi chcą Państwo współpracować?

SG: Historia pokazuje, że za sukcesem projektu stoją przede wszystkim ludzie. Przykładem może tu być wiele firm, jak choćby Apple – spora część technologii spopularyzowanych przez tę firmę istniała już wcześniej. Zespołom, które najpierw opracowywały te rozwiązania, a następnie wprowadzały do sprzedaży brakowało tego „czegoś”. Przykładowo IBM rozpoczął sprzedaż pierwowzoru smartphone’a w 1992 roku – na długo przed iPhone’m, którego pierwsza generacja ukazała się na rynku dopiero w 2007 roku.

Z jednej strony liczy się więc dla nas innowacyjność i szanse projektu na komercjalizację, z drugiej bardzo ważny jest zespół, który stoi za danym projektem. Bez zdeterminowanych ludzi, którzy mają jasno zdefiniowany cel, nawet najlepszy pomysł nie ma dużych szans na powodzenie.

R: Projekt NeuroGate jest w trakcie komercjalizacji. Kiedy można spodziewać się pierwszych egzemplarzy dostępnych na rynku?

SG: W ostatnich miesiącach kod systemu, który służył do wstępnego potwierdzenia naszych założeń, został w dużej mierze przepisany na nowo, co znacząco poprawiło jego jakość. Teraz przechodzimy do fazy testów. Poszukujemy osób sparaliżowanych, które będę testować możliwości systemu i zgłaszać swoje uwagi. Ten etap pokaże nam jak dużo pracy jeszcze przed nami. Wtedy też będziemy mogli podać konkretną datę.

R: Wiadomo, że wdrożenie takiego projektu wiąże się z dużymi kosztami. Czy Państwa firma w całości pokrywa koszty i bierze na siebie całe ryzyko powodzenia projektu?

SG: Na tę chwilę projekt w całości jest finansowany przez GRUPĘ WOLFF. Myślę jednak, że ambicje naszego zespołu sprawiają, że obciążenie mentalne spoczywa na nas wszystkich. Zrozumiałem to kiedy przeczytałem pierwszą historię osoby, która zgłosiła się do programu testowania NeuroGate. Wielu sparaliżowanych ludzi będzie pokładać w nas nadzieje na łatwiejsze życie – to spore obciążenie, które musimy udźwignąć.

W zależności od tego jak projekt będzie się rozwijał nie wykluczamy jednak wejścia inwestora zewnętrznego. Jeśli pojawi się ciekawa propozycja, to z pewnością ją rozważmy. Na tę chwilę nie prowadzimy jednak działań mających na celu zdobycie zewnętrznego finansowania.

R: Jak przebiega współpraca firmy z młodym innowatorem? Kończy się jedynie na przedstawieniu pomysłu, a wtedy firma zajmuje się dalszymi etapami? Czy młody pomysłodawca do końca ma wpływ na rozwój projektu?

SG: Nie widzę innej możliwość jak współpraca na zasadach partnerskich. Każdy powinien rozumieć jakie kompetencje są jego mocną stroną. Przykładowo, to innowator wraz z zespołem nakreśla kierunek rozwoju działań. My jesteśmy swego rodzaju mentorami, dajemy wskazówki, pokazujemy możliwe drogi, dyskutujemy, aby osiągnąć możliwie najlepszy efekt. Nigdy nie przekonujemy na siłę do swojej racji – to po prostu by nie działało. Nasza rola wzrośnie, gdy przyjdzie do komercjalizacji i promocji systemu NeuroGate. Trzymajcie kciuki!

GRUPA WOLFF generalnym dystrybutorem Crouse-Hinds Gmbh

– W ostatnim czasie prowadziliśmy liczne negocjacje z firmą, której produkty zamykają niezbędne dla nas portfolio. Nie chcieliśmy być tylko kolejnym ogniwem w łańcuchu dostaw, ale zarządzać całą sprzedażą na rynku polskim. Teraz bez wstydu mogę powiedzieć, że udało się zrealizować nasze zamierzenia – GRUPA WOLFF została generalnym dystrybutorem Crouse-Hind Gmbh – mówi Bartosz Wolff, Prezes GRUPY WOLFF – Ponadto w tym miesiącu przy naszej nowej siedzibie zostanie otwarta montownia, dzięki czemu rozpoczniemy produkcję specjalistycznych komponentów niezbędnych w strefach zagrożenia wybuchem.

Crouse-Hinds Gmbh z siedzibą w Soest to światowy lider w produkcji sprzętu elektrotechnicznego w wykonaniu przeciwwybuchowym, należący do międzynarodowego koncernu Eaton, którego obroty w 2016 roku sięgają 19.7 miliardów dolarów. Crouse-Hinds zatrudnia w swoich oddziałach na całym świecie kilkadziesiąt tysięcy osób.

W ramach podpisanej umowy GRUPA WOLFF będzie dystrybuować na rynku polskim urządzenia takich marek, jak m.in. CEAG, MEDC, FHF, CAPRI, REDAPT czy RAXTON.

– Produkty te świetnie uzupełniają ofertę Spółki, a nasz profil idealnie wpisuje się w strategię niemieckiego partnera – podkreśla Sebastian Słaboszewski, Dyrektor Działu Handlowego w GRUPIE WOLFF. – Nasze plany przewidują wzrost udziału w Polskim rynku o 5% r/r, by w perspektywie najbliższych lat osiągnąć poziom min. 20% udziału w rynku urządzeń elektrycznych EX.

WYWIAD

Zachęcamy do lektury rozmowy z Danielem Majewskim – dyrektorem handlowym Crouse-Hinds na Europę i Afrykę, wiodącej firmy w zakresie urządzeń elektrotechnicznych w wykonaniu przeciwwybuchowym, oraz z Bartoszem Wolffem, prezesem GRUPY WOLFF – jednej z wiodących firm w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego w Polsce.

Czytaj poniżej lub kliknij tutaj by pobrać plik .pdf z wywiadem

Redakcja: Panie Danielu, zacznijmy od dość nietypowego pytania, Pana nazwisko brzmi bardzo polsko, czy to przypadek?

Daniel Majewski: Jak wiele milionów Polaków także moi przodkowie wyemigrowali w XIX w. do Zagłębia Ruhry w poszukiwaniu pracy. Dziś w Niemczech żyje ponad 3 miliony Polaków. To jest najlepszy, mocny przykład europejskiej idei i tożsamości. Osobiście jestem wielkim zwolennikiem wspólnej Europy. Nikt nie musi mi tłumaczyć, jak stać się Europejczykiem – moje korzenie są całkowicie europejskie. Ale chyba nie tylko moje nazwisko brzmi „nietypowo” [śmiech]…

R: Dokładnie, nazwisko Bartosza Wolffa z kolei nie brzmi „polsko” – czy to przypadek?

Bartosz Wolff: Faktycznie mój dziadek – od strony Taty – pochodził z Niemiec. Jednak czy ma to jakiekolwiek znaczenie, patrząc przez pryzmat wielowiekowych doświadczeń europejskich czy też powstałej na tej podstawie Wspólnoty Europejskiej? Czuję się stuprocentowym obywatelem nowoczesnej, zjednoczonej Europy i to jest – przynajmniej dla mnie osobiście – najważniejsze.

R: Panie Danielu, proszę opowiedzieć naszym czytelnikom o najważniejszych polach, na jakich działa koncern Eaton.

DM: Eaton jest wiodącą, globalną firmą działającą w obszarze szeroko rozumianego zarządzania energią. Dostarczamy rozwiązania charakteryzujące się energooszczędnością, które pomagają naszym klientom zarządzać energią elektryczną, hydrauliczną oraz mechaniczną w sposób bardziej efektywny, bezpieczny oraz zrównoważony. Eaton skupia się w całości na poprawie jakości życia oraz środowiska poprzez technologie i usługi z zakresu zarządzania energią. Globalnie Eaton zatrudnia około 95 000 pracowników oraz sprzedaje produkty w ponad 175 państwach.

R: Jaką rolę odgrywa Daniel Majewski w strukturach firmy Crouse-Hinds, która stanowi część Eatona?

DM: Piastuję stanowisko dyrektora handlowego na region Europy oraz Afryki – kieruję liniami produktowymi, sprzedażą oraz działaniami marketingowymi. Połączyliśmy funkcję marketingu i sprzedaży, aby mieć pewność, że nasze działania są bardziej spójne. Silny marketing ma odzwierciedlenie w sprzedaży. Obie funkcje powinny iść ramię w ramię.

R: Jaka jest pozycja Crouse-Hinds na świecie i w Polsce?

DM: Energia stanowi kręgosłup naszej gospodarki, zapewnia bezpieczeństwo, a niezawodność dostaw energii stanowi serce biznesu całego Eatona – także w najbardziej wymagającym środowisku. Dzięki serii produktów Crouse-Hinds Eaton może pochwalić się najszerszą ofertą rozwiązań dla trudnych i niebezpiecznych warunków. Od wyposażenia elektrotechnicznego w wykonaniu przeciwwybuchowym po systemy komunikacji, Crouse-Hinds zapewnia klientom bezpieczeństwo w różnych gałęziach przemysłu. Marka CEAG oraz Crouse-Hinds od ponad 100 lat są synonimem wysokiej jakości i niezawodności.

R: Jakie mają Państwo plany odnośnie do Polski?

Dla naszego wieloletniego Klienta zajmującego się produkcją opakowań, głównie dla przemysłu spożywczego, zrealizowaliśmy kolejną dostawę systemów uziemiających.

Na nowej maszynie z dwunastoma stanowiskami drukującymi zostaną zastosowane przede wszystkim proste zaciski ze stali nierdzewnej, które będą miały za zadanie uziemienie metalowych beczek z farbami, tzw. hoboków. Ostre zęby zacisków zapewnią skutecznie przebicie przez znajdujące się na beczkach zanieczyszczenia farbą.

Ponadto na stacji dozowania rozpuszczalników zostaną zamontowane systemy zasilane bateryjnie, które będą na bieżąco monitorowały stan uziemienia. Składają się one z jednostki monitorującej, spiralnego przewodu uziemiającego oraz zacisku.

Zastosowane uziemienia zapewnią bezpieczne odprowadzenie ładunków elektrostatycznych z przewodzących urządzeń technologicznych, co zniweluje możliwość wystąpienia niebezpiecznych wyładowań.

Należy pamiętać, by czynność uziemiania elementów układu realizować zanim rozpoczniemy procesy mieszania, przelewania, przesypywania itp. W przypadku, gdy będzie to wykonywane w trakcie przeprowadzania czynności technologicznych, zbliżenie uziemionego przewodnika do ścianki pojemnika, która zdążyła już zostać naelektryzowana, może doprowadzić do przeskoku iskry.

W zakładach produkcyjnych każdego dnia realizowane są setki operacji, w których wykorzystuje się substancje palne. Brak właściwych procedur postępowania oraz odpowiedniego wyposażenia w systemy uziemiające może doprowadzić do katastrofy. Historia pokazuje, że pozornie banalna czynność, jak na przykład przelewanie rozpuszczalnika z jednego pojemnika do drugiego, może stanowić poważne zagrożenie pożarem.

W procesach produkcyjnych zachodzących w przemyśle farb i lakierów, chemicznym, farmaceutycznym czy spożywczym niejednokrotnie mamy do czynienia z materiałami w postaci sypkiej (pyły, granulaty, włókno cięte etc.) lub ciekłej (ciecze łatwopalne takie jak farby czy rozpuszczalniki).

Podczas czynności związanych z technologią produkcji, takich jak mieszanie, przesypywanie, dozowanie, przesiewanie, rozpylanie czy transport pneumatyczny, mogą zostać wygenerowane ładunki elektrostatyczne. Elektryzacja materiałów sypkich stwarza zagrożenie zapłonu pyłów i może przyczynić się do poważnych zakłóceń w przebiegu procesów technologicznych. Nie jest inaczej w przypadku cieczy – podczas napełniania i opróżniania zbiorników (procesy przelewania), mieszania cieczy lub czyszczenia pojemników również mogą być generowane ładunki elektrostatyczne.

Na stopień naelektryzowania mają wpływ przede wszystkim właściwości przewodzące cieczy, materiał, z jakiego wykonany jest dany zbiornik/pojemnik, oraz prędkość przepływu cieczy. W zakładach produkcyjnych, w których dochodzi do wyładowań elektrostatycznych, częstym zjawiskiem jest np. zbrylanie się materiałów sypkich czy zanieczyszczenie powierzchni wyrobu przez przyciągane przez nią cząstki pyłów. Wpływa to znacząco na jakość i trwałość produktów. Przeskok ładunku elektrostatycznego jest niejednokrotnie przyczyną nieszczęśliwych wypadków. W strefach zagrożenia wybuchem wyładowania elektrostatyczne mogą zainicjować zapłon. W takich przypadkach ryzyko wybuchu mieszaniny par cieczy palnych z powietrzem związane jest z naelektryzowaniem lustra cieczy w wyniku prowadzonych procesów, wytwarzającymi się na powierzchniach urządzeń technologicznych ładunkami elektrostatycznymi czy też naelektryzowaniem personelu znajdującego się w strefie niebezpiecznej. Często jednak zagrożenie elektrycznością statyczną jest bagatelizowane przez zakładowe służby utrzymania ruchu, a wielu zagrożeniom można przecież zapobiec dzięki stosowaniu skutecznej ochrony antyelektrostatycznej.

Z zagrożeniem pożarem i/lub wybuchem mamy do czynienia wtedy, gdy energia wyładowania elektrostatycznego osiągnie wartość co najmniej porównywalną z tzw. minimalną energią zapłonu (MEZ) środka palnego znajdującego się lub mogącego się znaleźć w rozpatrywanym obszarze. Wielkość MEZ określa zdolność zapłonową materiału. Niższą energię zapłonu (a tym samym większą zdolność zapłonową) mają z reguły mieszaniny par lub gazów palnych z powietrzem niż mieszaniny pyłowo-powietrzne lub pyły osiadłe (tab. 1).

Tab. 1. Minimalna energia zapłonu (MEZ) dla oparów i pyłów. Źródło danych: UK IChemE.

Przykład z historii – wypadek spowodowany elektrycznością statyczną

W zakładzie firmy Barton Solvents – hurtowni rozpuszczalników i innych przemysłowych substancji chemicznych – materiały składowano w dużych, zewnętrznych zbiornikach.

W dniu wypadku, 17 lipca 2007 roku około godziny 8:30 rano, do zakładu przybyła cysterna, która miała dostarczyć do zbiornika nieprzewodzący rozpuszczalnik, znany jako benzyna lakowa. Ze względu na to, że płyn transportowany przez rury i zawory generuje ładunek elektrostatyczny, który może zapalić palne opary substancji, nadzorca zbiorników połączył przewodem uziemiającym cysternę z punktem uziemienia. Dodatkowo wszystkie urządzenia używane w procesie transferu płynu były połączone przewodami i uziemione.

Wewnątrz zbiornika o pojemności 56 m³ znajdowało się urządzenie mierzące poziom cieczy – była to uziemiona, metalowa taśma zawieszona na krążkach i połączona elastycznie z metalowym pływakiem. To połączenie okazało się istotnym zagrożeniem podczas napełniania zbiornika.

Rozpuszczalnik pompowano do zbiornika z trzech komór cysterny. Podczas przepinania węża z jednej komory do kolejnej do układu dostawało się powietrze tworzące wewnątrz zbiornika pęcherzyki i turbulencje. W związku z tym w nieprzewodzącym płynie powstał ładunek elektrostatyczny. W tym samym czasie przestrzeń nad płynem napełniła się wybuchową mieszaniną par i powietrza. Wirujący, burzliwy płyn powodował ruch i kołysanie pływaka, tworząc luz w metalowej taśmie. Przyczyniło się to do chwilowego powstawania przerw w połączeniu, co eliminowało uziemienie pływaka.

Podczas trwania procesu metalowy pływak gromadził ładunek elektrostatyczny. Około godziny 9:00 rano iskra powstała na pływaku zapaliła mieszaninę par i powietrza, wywołując potężną eksplozję. Wybuch spowodował wyrzucenie zbiornika w powietrze. Następnie rozerwaniu uległy dwa kolejne zbiorniki, wylewając zawartość na szybko rozprzestrzeniający się pożar.

Szalejący w zakładzie ogień spowodował rozerwanie i zapłon kolejnych zbiorników, wyrzucając w powietrze ciężkie, stalowe pokrywy zbiorników o średnicy od 3 do 6 metrów. Do obszaru zabezpieczającego przed rozlaniem przedostało się 75 000 litrów palnego płynu. Siła wybuchu przerzuciła zawory, rury i inne ciężkie stalowe przedmioty w stronę pobliskiego osiedla. Jedna z pokryw trafiła w domek mieszkalny znajdujący się około 90 metrów od miejsca wypadku, a zawór ciśnieniowy uderzył w pobliski zakład oddalony o 120 metrów. Z okolicy zostało ewakuowanych 6 tysięcy mieszkańców.Pomocy medycznej wymagało 11 osób i jeden ze strażaków.

Wspomniany wypadek pokazuje, jak poważnym zagrożeniem mogą być wyładowania elektrostatyczne. Aby uniknąć podobnych zdarzeń, zakłady, w których transportuje się, przelewa czy magazynuje palne ciecze, takie jak przykładowo nafta, toluen, benzen czy heptan, powinny podjąć dodatkowe środki ostrożności. W przypadku Barton Solvents zbawienne mogłyby się okazać dodatkowe wskazówki dostawców cieczy nt. gromadzenia ładunków elektrostatycznych, wymiana zbyt luźno zamontowanych pływaków, zmniejszenie prędkości przepływu cieczy czy też dodanie środków antystatycznych zmniejszających liczbę ładunków elektrycznych nagromadzonych na powierzchni cieczy.

Uziemienia elektrostatyczne w branży przemysłowej

W zakładach przemysłowych uziemienia elektrostatyczne ograniczają ryzyko powstania wybuchu palnych substancji w wyniku przeskoku iskry elektrostatycznej. Wykorzystuje się je podczas transportu i obróbki palnych gazów, cieczy i proszków.

Uziemienia najczęściej stosuje się do rozładunku/załadunku cystern drogowych, kolejowych, odprowadzenia ładunków z beczek, zbiorników, big-bagów, elementów instalacji procesowych itp. Najprostszym sposobem jest użycie zacisków uziemiających z ostrymi zębami w węglika wolframu, zdolnymi przebić się przez warstwę farby, laminatu itp., wraz z przewodem uziemiającym z osłonką hytrelową odporną na uszkodzenia chemiczne i mechaniczne (rys. 1). Można je stosować w dwóch konfiguracjach. Pierwsza możliwość to użycie kompletu dwóch prostych zacisków, połączonych ze sobą przewodem spiralnym. Drugą opcją jest podpięcie zacisku do uziemianego pojemnika, a końcówki oczkowej, która znajduje się na końcu przewodu, do listwy uziemiającej. Dobór rozmiaru klamry zależy od wielkości uziemianego pojemnika/urządzenia. Słabym punktem tych rozwiązań jest brak możliwości uzyskania informacji na temat bieżącego stanu uziemienia.

Możliwość tę ma inny wariant, czyli przenośny zestaw zacisków samotestujących, składający się z dwóch klamer uziemiających. Zasada działania polega na podpięciu jednej klamry do uziemianego urządzenia (przykładowo metalowej beczki lub mieszalnika), natomiast drugiej do elementu odprowadzającego ładunki do ziemi (np. bednarka, inne uziemione urządzenie lub konstrukcja stalowa). Na klamrach znajdują się diody LED, które w przypadku poprawnego uziemienia zaświecą się na zielono. Metoda ta jest niestety kłopotliwa w przypadkach, ponieważ dioda zamontowana na zacisku może zostać przysłonięta przez odkładające się zanieczyszczenia.

Istnieją również rozwiązania, które oprócz uziemiania urządzeń pracujących w pomieszczeniach produkcyjnych za pośrednictwem jednostki monitorującej z diodą sygnalizacyjną w łatwy i bezpieczny sposób weryfikują czy zgromadzone na urządzeniach ładunki są właściwie odprowadzane do ziemi. Jeżeli uziemienie nie zostało wykonane prawidłowo, kontrolery blokują proces.

W zależności od przeznaczenia wyróżnia się kilka systemów kontroli uziemienia:

• system kontroli uziemienia cystern drogowych (rys. 2) podczas ich napełniania/opróżniania – cysterna samochodowa jest największym potencjalnie izolowanym elementem przewodzącym, który wjeżdża do zakładu, i jeśli nie jest odpowiednio uziemiona, stwarza poważne ryzyko zapłonu,
• system kontroli uziemienia cystern kolejowych – chociaż wagon kolejowy jest w kontakcie z uziemionymi szynami, wiele cystern jest wyposażonych w nieprzewodzące łożyska i elementy ścierne, umieszczone między samym wagonem a zestawami kołowymi,
• mobilny system kontroli uziemienia do montażu bezpośrednio na cysternach samochodowych – rozwiązanie to jest stosowane w przypadkach, gdy pojazd, ze względu na wykonywane prace (np. czyszczenie lub konserwacja), może znajdować się w odległości kilkudziesięciu lub nawet kilkuset metrów od miejsca, w którym zamontowane są systemy stacjonarne,
• system kontroli uziemienia worków big-bag typu C pozwalający na ich bezpieczne napełnianie i opróżnianie (rys. 3),
• system kontroli uziemienia instalacji procesowych przeznaczony do monitorowania stanu uziemienia jednocześnie nawet do ośmiu samodzielnie działających lub połączonych ze sobą elementów instalacji,
• system kontroli uziemienia ruchomych i stałych elementów instalacji procesowej,
• systemy uziemiające zasilane sieciowo (rys. 4) lub bateryjnie – te pierwsze umożliwiają pracę jednostek przez 24 godziny na dobę, natomiast drugie stosowane są w sytuacjach, gdy nie przewiduje się podłączenia zacisków samotestujących do elementów instalacji na czas powyżej 6 godzin.

Ochrona antyelektrostatyczna personelu

Okazuje się, że oprócz uziemienia elementów instalacji niezwykle ważna jest również skuteczna ochrona antyelektrostatyczna personelu produkcyjnego. Naelektryzowane ciało człowieka jest bowiem jednym z poważniejszych źródeł stwarzających w warunkach przemysłowych zagrożenie pożarem lub wybuchem. Najpraktyczniejszym sposobem jest stosowanie obuwia rozpraszającego ładunki elektrostatyczne.

Istnieją urządzenia, które sprawdzają obuwie pod względem zdolności do odprowadzania ładunków elektrostatycznych przed wejściem pracownika na obszar, w którym występują palne atmosfery. Przykładem takiego rozwiązania jest system kontroli obuwia Sole-Mate (rys. 5). Po wejściu obiema stopami, na których założone jest obuwie antyelektrostatyczne, na płytę pomiarową jednostka kontrolna zmierzy oporność obuwia. Jeśli diodowa sygnalizacja świetlna zapali się na zielono, oznacza to, że oporność obuwia jest poniżej górnej granicy normy i można je bezpiecznie nosić w potencjalnie wybuchowej atmosferze. Jeżeli jednak dioda zaświeci się na czerwono, a po kilku sekundach rozlegnie się alarm dźwiękowy, oporność obuwia jest powyżej górnej granicy normy i nie wolno go nosić w obszarze, w którym występuje zagrożenie wybuchem.

Ponadto należy zwrócić uwagę na wyposażenie personelu w odpowiednie ubrania wykonane z materiałów przewodzących lub z materiałów o małej zdolności do elektryzacji. Niezwykle ważne jest, by personel przestrzegał zakazów dotyczących zakładania i zdejmowania ubrań w strefach zagrożenia wybuchem oraz ich czyszczenia poprzez przecieranie czy omiatanie, nawet w przypadku, gdy odzież ta jest wykonana z tzw. materiałów antystatycznych.

Poza wspomnianymi środkami ochrony należy zapewnić odpowiednią konduktywność podłogi, ponieważ noszenie obuwia będzie nieskuteczne, jeśli pracownik będzie chodził po izolującej podłodze lub wykładzinie podłogowej. Na uwadze należy mieć przede wszystkim jednak to, by personel pracujący w obszarze zagrożonym wybuchem rozumiał ryzyko zapłonu i przestrzegał podstawowych zasad bezpieczeństwa.

W zakładach przemysłowych nierzadko stosuje się dodatkowe zabezpieczenia, których skuteczność jest stosunkowo duża. Wśród fakultatywnych środków ochrony przed elektrycznością statyczną wyróżnić można m.in.:

• utrzymywanie podwyższonej wilgotności powietrza,
• zastępowanie materiałów o właściwościach izolacyjnych materiałami przewodzącymi,
• minimalizowanie szybkości oraz zmiana warunków przebiegu procesów technologicznych,
• zapobieganie obecności zanieczyszczeń cieczy i gazów.

Wedle norm i przepisów zapobieganie wybuchom oraz zapewnienie ochrony przed ich skutkami znajdują się po stronie użytkowników urządzeń. Rozporządzenia podają również wytyczne w zakresie zwalczania zagrożeń wynikających z występowania ładunków elektrostatycznych. W związku z tym zarówno najwięksi producenci, jak i mniejsze przedsiębiorstwa decydują się na stosowanie odpowiednich systemów kontroli uziemienia, zapewniających bezpieczną pracę personelu oraz poprawny przebieg procesów technologicznych w swoich zakładach.

Dla Klienta z branży elektro-instalacyjnej inżynierowie GRUPY WOLFF dobrali i dostarczyli oprawy oświetleniowe przeznaczone do pracy w strefach 2, 21 i 22 zagrożenia wybuchem, które zastosowane zostaną w nowo budowanej fabryce.

Warto podkreślić, że wskazanie na odpowiednie przepisy prawne pozwoliło na zaoferowanie Klientowi odpowiednich opraw. Wcześniejsze założenia projektowe były bowiem niewłaściwe dla tego typu obiektu. Zaproponowane przez nas rozwiązanie wpłynęło na zmniejszenie ostatecznej ilości zastosowanych opraw o ponad 20%.

W ramach zlecenia dostarczono:

• łącznie 44 oprawy oświetleniowe z fluorescencyjnym źródłem światła nLLK 2×36 W (6 szt. krańcowych i 38 szt. przelotowych),
• puszki EX,
• gniazda i wtyki EX,
• oprawy EXIT.

Połowa wakacji za nami. Niektórzy mają urlop już za sobą, inni niecierpliwie czekają na jego nadejście – przecież w każdej branży musi być też czas na odpoczynek:) Dzisiaj opowiemy Wam historię rejsu po Atlantyku, w którym uczestniczył jeden z naszych kolegów. Gotowi?

Grudzień. Śnieg i mróz. Zima w całej krasie za oknem, a tu kolega pisze: „Słońce, ciepły wiatr, plaże na wyspach pod palmami… popłyniesz jachtem?”. I jak tu nie rozpocząć planowania wyprawy? Tak zaczyna powstawać plan rejsu z sakramentalnymi pytaniami: Skąd? – Puerto Garachico na Teneryfie. Dokąd? – Puerto de Benalmadena na kontynencie (malownicza marina poniżej Malagi). Ekipa: 3 załogantów + kapitan. Ramy czasowe: około 2 tygodni. Kobiety w załodze: brak. Ze względu na charakter rejsu – sezonowa zmiana akwenu – tak zwany przelot oraz brak żeńskiej części załogi znakomicie upraszczają całość przedsięwzięcia. Na pewno nie padną pytania: „Daleko jeszcze do prysznica?” albo: „A kiedy będziemy zwiedzać…? Wciąż tylko ocean i ocean…”.

Plan nabiera kształtów. Po potwierdzeniu terminu i lokalizacji zaczynam poszukiwanie lotów. Sprawa okazuje się prosta: Berlin Schonefeld – Teneryfa Reina Sofia (lotnisko na południu wyspy) i na powrót: Malaga – Berlin. Logistycznie i cenowo jest to optymalne rozwiązanie dla całej trójki załogantów. Kolejny krok to sprawdzenie prognoz pogody, jakiej możemy się spodziewać w terminie rejsu w tej części świata, a zwłaszcza siły i kierunku wiatrów. I właśnie to decyduje o trasie przelotu – z Teneryfy na północ w kierunku Madery i następnie z północnego wschodu w kierunku Gibraltaru. Długoterminowe prognozy są podobne – o tej porze roku wiatr powinien nam sprzyjać. Temperatury: na lądzie 25 stopni Celsjusza i jeszcze więcej na plaży, w wyższych partiach wysp 15 stopni oraz opady (jak to w górach na oceanie), a na samym oceanie – zależnie od pogody: przy bezwietrznej upał, a przy wietrze około 15 w dzień i od 5 do 10 stopni Celsjusza w nocy. Jacht o nazwie 2GO sprawdzony w rejsach oceanicznych Baltic 38 Custom, o długości niecałych 12 m, szerokości 4 m i 2 m wysokości kadłuba, jest pod dowództwem kapitana i zarazem właściciela jednostki. Nie jest to mój pierwszy rejs na 2GO, więc odpada element zaskoczenia i niepewności wywołany zupełnie nową i nieznajomą jednostką. Zainteresowanym polecam lekturę strony www.happysailing.pl, gdzie Natalia i Adam prezentują swój dom na wodzie, czyli wspomniany jacht 2GO.

Dzień wylotu: 22.04.2017, godz. 12.40
Start z Berlina poprzedzony nocną akcją pakowania bagaży, pobudką o 05.00 i podróżą na lotnisko Schonefeld pod Berlinem. Lot nieznacznie opóźniony (czym jest 20 minut w porównaniu z 9 godzinami, jakie nam Ryanair, przepraszam – mgła nad Modlinem zafundowała podczas poprzedniego rejsu). Niecałe 6 godzin w samolocie i lądujemy około 18.00 na Teneryfie. Zaczynamy WAKACJE!

23.04.2017 godz. 10.00 – do celu 1100 NM
Pada komenda: „Silnik start, cumy na pokład, odbijacze do bakisty i kurs na północ w kierunku archipelagu Madery”. Pogoda jest słoneczna, wieje lekki wiatr wywołany ruchem powietrza wokół Teneryfy (wulkan Pico del Teide o wysokości ponad 3700 m n.p.m. tworzy własną pogodę, zmieniając kierunek wiatrów), zatem pierwsze godziny żeglugi upływają pod żaglami w umiarkowanym wietrze i zafalowaniu. Po minięciu północnego krańca wyspy wiatr zgodnie z prognozą zamiera, więc zwijamy fok, pozostawiając grot, i odpalamy silnik, co pozwala nam płynąć z prędkością około 5 węzłów wytyczonym kursem. Przed nami około 300 mil morskich, czyli 3 doby żeglugi. Przez pierwszą dobę możemy podziwiać majestatyczne zachody i wschody słońca przy oceanie wyglądającym jak rtęć.

Drugiego dnia przy lustrzanej, spokojnej wodzie dostrzegam coś unoszącego się w niej na bakburcie i po podpłynięciu okazuje się, że to żółw morski śpiący sobie na powierzchni wody. Gdy zbliżyliśmy się do niego, usłyszał silnik i zaczął się zanurzać – na szczęście udało się zrobić zdjęcie. Pierwszy raz w życiu miałem okazję oglądać stworzenie zagrożone wyginięciem. Po południu przypływają delfiny i przez niemal godzinę wesoło śmigają wokół dziobu – fotografowaniu nie ma końca.

24.04.2017 – do celu 1001 NM
To nasz cały pierwszy dzień na oceanie. Na horyzoncie chmury i nic więcej wokół. Wiatr dalej nie sprzyja, więc towarzyszy nam warkot silnika. Mamy też pasażera na gapę – na pokładzie przysiadł wycieńczony gołąb, szukając odpoczynku, i przez ponad dwie godziny czujnie się nam przyglądał. Chyba myślał: „Zjedzą mnie, czy nie zjedzą”. Gdy odpoczął, przy okazji zanieczyszczając nam pokład, odleciał w poszukiwaniu lądu. Dla porządku wspomnę kolejną wizytę delfinów, majestatyczny widok lustrzanego oceanu i nieba przy zachodzącym słońcu.

Przede mną nocna wachta. Opiszę w tym miejscu paroma słowami rejsową rutynę. O 22.00 zaczyna się nocna wachta, która trwa do wschodu słońca (ok. godz. 05.00). Jeden z nas musi być na pokładzie i pilnować, czy nie zmienia się pogoda, czy na horyzoncie nie pojawią się światła zwiastujące statek płynący z dużą prędkością (około 25 węzłów), inny żaglowiec lub nieoczekiwane (i niepożądane) przeszkody w postaci dryfujących pni, kontenerów (raporty wskazują na kilkaset sztuk utraconych przez statki) i duże ssaki morskie. Wieloryby na wodach wokół Kanarów spotkałem dwukrotnie. Przez wody, po których płyniemy, biegną kanały żeglugowe, wiatr może zmienić siłę i kierunek w przeciągu 10 minut, więc pomimo niechęci do trzymania nocnej warty po całym dniu wypełnionym aktywnością trzeba przezwyciężyć senność i przetrwać do wschodu słońca. Ale za to jest nagroda – magia budzącego się poranka.

Tej nocy około godziny 02.00 wielki niż zalegający nad północnym Atlantykiem (który będzie nam towarzyszył całą drogę) wywołał stabilny wiatr wiejący na północ, pozwalając załodze na odpoczynek od warkotu motoru oraz na żeglugę w pełnym wietrze przy żaglach „na motyla”.

25–26.04.2017 – Funchal Madera – do celu 820 NM
Późnym popołudniem cumujemy w marinie Funchal na portugalskim archipelagu Madery. Pierwszy etap podróży za nami. Załoga w komplecie i w doskonałych nastrojach. Wita nas jednak rzęsisty deszcz na zmianę ze słońcem – i tak co godzinę. Mokro, zimno, fado – Portugalia.

Następnego dnia po porannym spacerze po centrum (rozpoznanie, gdzie jest market, wypożyczalnia samochodów i fajne knajpy z owocami morza) ruszamy na zwiedzanie wyspy. Deszczowa pogoda pozostaje na wybrzeżu i po pokonaniu pierwszych 300 metrów towarzyszy nam słońce. Pierwszy przystanek – dom, w którym od grudnia 1930 roku do marca 1931 żył Józef Piłsudski. Na pomnik Naczelnika trafiamy później na deptaku przy starówce. Dalej trasa prowadzi do punktu widokowego z urzekającymi skałami w oceanie. Po drodze możemy podziwiać malownicze wioski wciśnięte w strome stoki tryskające zielenią (określenie „wyspa wiosny” idealnie tutaj pasuje), wodospady płynące ze szczytów – czasem wprost na drogę, kręte drogi otwierające się na panoramę wulkanicznych gór lub klifów i oceanu oraz urokliwe miasteczka z domami z ceglastą dachówką. Kilkugodzinną wycieczkę kończymy na dużych zakupach, uzupełniając prowiant na następny sześciodniowy rejs, a dzień wieńczy nocny spacer po starówce Funchal. Znajduje się tam wąska uliczka, na której każde drzwi są ozdobione kolorowymi malunkami i rzeźbami. Następnie kolacja i tuż po północy, po wymeldowaniu się w kapitanacie mariny odbijamy w krótki nocny rejs na sąsiednią wyspę Porto Santo.

28.04.2017 – Porto Santo Madera – wyspa zwana plażą Portugalii
Po 40 milach morskich żeglugi (na silniku, bo wiatr sobie gdzieś „odleciał”) dobiliśmy do spokojnej wysepki zwanej Porto Santo. Słoneczna, ciepła pogoda i przyjemna marina pozwalają odpocząć dobę przed najdłuższym etapem naszego rejsu: Madera – Gibraltar. Po analizie prognozy i modeli dalszego przemieszczania się wielkiego niżu w kierunku północno-wschodnim ustalamy, że naszym celem jest hiszpański port Ceuta w Afryce, zamiast „Skały” w Gibraltarze. Ale najpierw odpoczynek. Wyspa Porto Santo słynie z pieszych szlaków turystycznych. W dużej części jest rezerwatem przyrody – od wschodniej strony strojna w piaszczyste plaże, a od zachodniej w malownicze klify. To idealne miejsce na tygodniowy wypad dla spragnionych słońca, spokoju i przyrody. Ponadto wyspa posiada własny port lotniczy – łatwo o skomunikowanie się z kontynentalną Portugalią. Nasza załoga poprzestaje na pieszej wycieczce do pobliskiego miasteczka Vila Baleira i spędzeniu czasu w lokalnej portowej knajpce z fantastycznym żarciem. Nabieramy siły przed następnym etapem rejsu.

29.04.2017 – do celu 780 NM
Ostatnie śniadanie na lądzie. Po formalnościach w kapitanacie odbijamy. Pogoda słoneczna. Wiatr, który poprzedniego dnia dość intensywnie przybierał na sile, słabnie wraz z odsuwaniem się frontu chmur z wielkiego niżu. Obieramy kurs w kierunku północno-wschodnim ku północy, zgodnie z wiatrem. Przed nami 680 mil morskich, czyli około 6 dób na oceanie. Uzupełniliśmy paliwo na wypadek, gdyby z braku wiatru lub przy niekorzystnych warunkach (wiatr i fala od dziobu) droga zeszła nam na silniku, co skutkowałoby znacznym wydłużeniem rejsu oraz zmęczeniem załogi.

Życie wraca do rutyny rejsowej: wacht, gotowania posiłków, podziwiania widoków, rozmowy o żeglarstwie, żaglach, manewrach i czynnościach, jakie trzeba wykonać w różnych sytuacjach z żaglami czy silnikiem. Różnorakie atrakcje w postaci improwizowanego prysznica na pokładzie, wizyty delfinów, żółwie morskie, statki przepływające w różnych kierunkach (o dziwo na wszystkie trafiliśmy za dnia), drobne naprawy… Jeszcze długo można by wymieniać..

Jacht w zasadzie płynie cały czas kierowany samosterem, obojętnie czy na silniku, czy pod żaglami, dając złudne poczucie komfortu oraz beztroski – nie ma potrzeby ciągłego pilnowania koła sterowego. Żegluga sprowadza się do obserwacji horyzontu, pozycji na GPS oraz ploterze (to taka morska nawigacja) i do śledzenia zmian kierunku i siły wiatru oraz fal. Głębokościomierz pokazuje błąd, co znaczy, że pod kilem mamy z 2000 m wody – na skały nie wpłyniemy.

Poszczególne dni mijają podobnie. To kolejne zmiany wacht, kursu, stawiania bądź zwijania żagli, uzupełniania paliwa w zbiorniku oraz liczenia mil morskich za plecami.

Drugiego dnia wiatr zmienił kierunek na niekorzystny dla naszego kursu (wielki niż zaczął przesuwać się ku południu), co zmusiło nas do ucieczki w kierunku południowo-wschodnim w kierunku wybrzeży Maroka, znacznie poniżej portu Rabat. Po jednym dniu żeglugi takim kursem zwinęliśmy żagle i na silniku ruszyliśmy z powrotem w kierunku północno-wschodnim na Gibraltar i już niemal do końca, ze względu na wiatr wiejący od dziobu, jako napęd pozostał nam tylko silnik.

Gdy zbliżaliśmy się do Cieśniny Gibraltarskiej, pogoda zaczęła dawać mocno się we znaki. Wiatr od dziobu rozwinął dość wysoką, około 3 m falę zalewającą cały pokład od dziobu po rufę. Do Ceuty zostało około 12 godzin żeglugi. Jest godzina 17.00, więc do portu dopłyniemy około 05.00 rano. Przed nami ciężka wachta ze względu na zimny wiatr, bryzgi fal przelatujące nad całym kadłubem co kilkadziesiąt sekund. Poza tym noc i ruch w cieśninie. Przecinaliśmy trasę podejścia do cieśniny dla statków płynących przez Atlantyk i z Kanarów, bardzo ruchliwy port Tanger w Maroku oraz lokalny ruch kutrów połowowych wzdłuż wybrzeża. Silne zafalowanie uszkodziło takielunek jachtu – pękło ucho na wózku mocującym, tzw. baby sztag – stalową linę do rozwijania sztormowego żagla. Na szczęście była to jedyna awaria, dość szybko zauważona przez wachtowego i nie wpływająca na naszą żeglowność – baby sztag nie był nam potrzebny w tym momencie. Po wielu przygodach ze statkami, które pływały wokół, światłami, które migały nie tam, gdzie trzeba, walce z wiatrem i falą, wpłynęliśmy do zatoki prowadzącej do portu Ceuta. Wejście do portu oznacza pobudkę dla całej załogi – każdy ma jakieś zadania do wykonania i na komendę „wszystkie ręce na pokład” zaczynamy przygotowania do podejścia.

Ceuta to zamorska kolonia Hiszpanii, bardzo ruchliwy port, dobrze strzeżony przez marynarkę Hiszpanii, wymagający zaopatrzenia w paliwo 4 lub 5 razy dziennie, połączony z kontynentalną Hiszpanią promami kursującymi co godzinę. Podczas dobijania do portu operację wejścia lub wyjścia wykonywały 3 duże statki, więc było co obserwować i czego słuchać przez radio. Przy brzasku poranka zacumowaliśmy w centrum mariny Herkules.

04.05.2017 Ceuta – wybrzeże Afryki
Po szczęśliwym sześciodniowym rejsie jesteśmy na lądzie. W pierwszej kolejności naprawiamy takielunek. Potem odpoczywamy i zwiedzamy zabytkową części Ceuty – wielkiej hiszpańskiej twierdzy, podobno nigdy niezdobytej przez obce wojska. Powoli dociera do nas, że to już prawie koniec rejsu.

05.05.2017 – do celu 100 NM
Wczesnym przedpołudniem odbijamy z Ceuty i obieramy kurs w poprzek cieśniny Gibraltar, kierując się dokładnie na okno, w którym ruch poprzeczny jest dozwolony. W przeciągu 3 lub 4 godzin mija nas około 30 statków płynących równolegle przez cieśninę – było je widać na horyzoncie jeden za drugim jak paciorki. Skałę Gibraltaru możemy podziwiać w odległości 6–8 mil morskich z bakburty. Nasz cel to Cala Chullera – malownicza zatoka z plażą, przy której zamierzamy zakotwiczyć i przenocować, a o poranku popłynąć na ląd dinghy na śniadanie w barze na plaży. Następnie czeka nas spacer i leniuchowanie w słońcu.

06.05.2017
Po przyjemnym dniu na plaży kierujemy się do Puerto de Estepona i po nocy spędzonej w marinie ruszamy w ostatni etap rejsu.

07.05.2017 – jesteśmy u celu
Cumujemy w Puerto de la Benalmadena. To ostatnia noc na jachcie. Następnego dnia ląduje kolejna ekipa, więc od rana pakowanie, sprzątanie całego jachtu, wyokrętowanie, ostatnie piwo w towarzystwie Kapitana, a późnym popołudniem ruszamy taksówką do Malagi.
Jak wygląda ocean i żegluga w dzień, a jak w nocy
Przy całkowitym braku źródeł światła z lądu, z wyjątkiem gwiazd i księżyca (ten wschodził około godziny 03.00 i był akurat w nowiu, gdy zaczynaliśmy rejs), ocean, żegluga i własne odczucia są zupełnie inne. Ocean się słyszy, nie widać kierunku zafalowania, horyzont kończy się tuż przed dziobem, a wyobraźnia podpowiada krakeny, wraki i czających się wkoło piratów. Na dodatek czas wachty upływa powoli. Część nocnych dyżurów spędzamy we dwóch – zależnie od chęci i stopnia wyspania załogi – jest zdecydowanie raźniej. Jak już wzrok przywyknie do nocnego światła, to uwagę przykuwa plankton rozbłyskujący w kilwaterze jachtu i na falach rozcinanych przez dziób. Są to króciutkie rozbłyski fluorescencji, czasem przechodzące w większy rozprzestrzeniający się niczym podwodna pajęczyna wybuch, gdy plankton zostaje trącony przez ryby uciekające przed drapieżnikiem.

W dzień z kolei można podziwiać oceaniczne fale. Niektóre z nich mogą być imponujących rozmiarów. Przykładowo mała i ciągła fala wywołana wiatrami wiejącymi w promieniu 50 mil morskich ma około 1,5–2 metrów wysokości. Raz na 20 lub 30 takich fal pojawiają się wywołane wiejącym gdzieś daleko silnym wiatrem – przykładowo 200 lub 300 mil morskich na północ od naszej pozycji sztormem. Pozostałością po nim były fale przesuwające się przez ocean niczym góry z prędkością 10–15 węzłów i wysokie na 6–8 metrów. Znajdując się na pokładzie pomiędzy dwoma takimi falami odnosi się wrażenie, jakby jacht był w dolinie o ścianach wyższych od masztu, po chwili wpywa na szczyt takiej góry wody i łagodnie z niej ześlizguje w następną dolinkę. Dla niewprawionych choroba morska murowana.

1100 mil morskich w 15 dni, trzy wyspy, dwa kraje, dwa kontynenty, 6 portów, doskonała pogoda, 75% rejsu pod żaglami, wesoła ekipa załogantów i wszechogarniający łódkę, ocean i porty Kapitan oraz doskonała zabawa – serdecznie polecam każdemu, kto na wakacjach nie lubi siedzieć w jednym miejscu.

UWAGA: wielki niż, który przewijał się przez całość niniejszego materiału, miał istotny wpływ na pogodę w Polsce – w nocy z 9 na 10 maja dotarł do Polski i odepchnął zimny wyż z północy, przynosząc ocieplenie.

Dla producenta tworzyw konstrukcyjnych GRUPA WOLFF dostarczy czujnik detekcji CHEMGARD-IR, którego celem będzie pomiar stężenia trichloroetylenu pod kątem NDS (najwyższego dopuszczalnego stężenia) oraz DGW (dolnej granicy wybuchowości) w obszarze instalacji znajdującej się na terenie zakładu.

Dla Zleceniodawcy istotne było otrzymanie kompleksowego rozwiązania problemu jednym skutecznie działającym urządzeniem. Problematyczne medium oraz pomiar w dwóch zakresach powodował, że do tej pory detektory, które stosował nasz Klient, wymagały częstej kalibracji i wymiany. Dzięki zastosowanemu czujnikowi CHEMGARD-IR możliwy będzie pomiar stężeń dla obu zakresów jednocześnie – ograniczy to konieczność stosowania większej ilości urządzeń do kontroli i kalibracji. Zasadniczą zaletą dobranego urządzenia jest również jego żywotność, co przyniesie jego użytkownikom takie korzyści jak niższe koszty eksploatacji czy ewentualnej wymiany.