O systemie NeuroGate robi się coraz głośniej. W ostatnich dniach artykuł o projekcie opublikowała Gazeta Krakowska. System, który daje szansę na pomoc osobom sparaliżowanym jest w trakcie komercjalizacji, o czym wspominaliśmy niedawno tutaj>>.

Opracowywany system wykorzystuje głównie fale mózgowe EEG oraz sygnały EMG. Fale EEG są to cykle aktywności bioelektrycznej mózgu, natomiast EMG to sygnały elektryczne generowane przez mięśnie, w tym przypadku głowy. Te dwa typy sygnałów rejestrowane są za pomocą elektrod pomiarowych oraz referencyjnych. Przebieg tych sygnałów jest rejestrowany w sposób ciągły, a specjalne oprogramowanie weryfikuje, czy pokrywają się one z „wgranymi” wcześniej wzorcami.

Jesteśmy dumni z tego, że bierzemy czynny udział w tak ważnym i innowacyjnym projekcie. Dotychczasowa współpraca nabiera tempa i mamy nadzieję, że zakończy się pełnym sukcesem.

Dowiedz się więcej o NeuroGate

Dla jednej z elektrociepłowni GRUPA WOLFF zrealizowała projekt dotyczący kompleksowego wykonania instalacji awaryjnego zasilania instalacji wody ppoż. przy pomocy pompy wodnej zasilanej silnikiem agregatowym typu Diesel’a.

Głównym celem zadania było wykonanie dodatkowego i niezależnego zasilania wody ppoż. instalacji hydrantowej, które zwiększy bezpieczeństwo przeciwpożarowe zakładu.

Instalacja została wyposażona w pompę wody napędzaną agregatem Diesel’a z silnikiem John Deere o mocy 52 kW i szafę sterującą z awaryjnym zasilaniem akumulatorowym. Instalacja jest wyposażona we własne podtrzymanie zasilania, co zapewnia bezpieczeństwo nawet podczas zaniku napięcia, dzięki czemu układ zapewnia dostawę wody o wymaganych parametrach do 8 godzin, nawet przy poważnej awarii. Załączenie instalacji następuje automatycznie po wykryciu przez sterownik spadku ciśnienia w zakładowej instalacji hydrantowej.

Miejsce zabudowy zestawu pompowego zostało wyposażone w instalację wentylacji mechanicznej oraz instalację sygnalizacji przekroczenia dopuszczalnych stężeń substancji niebezpiecznych. Układ wyposażono w bezpieczne odprowadzenie niepożądanych gazów.

Na rurociągach zamontowano odpowiednią armaturę oraz urządzenia pomiarowe i sygnalizacyjno-sterujące. Wykonano również dodatkowy rurociąg (by-pass) do przeprowadzania testów sprawności i gotowości do działania całego układu.

Dla całości zadania wykonano niezbędne instalacje elektryczne i AKPiA.

Inwestorowi przekazano dokumentację projektową, dokumentację jakościową, szczegółową instrukcję eksploatacji oraz przeszkolono pracowników w zakresie obsługi instalacji.

Inwestycje w Inowrocławiu zwiększyły wydajność tamtejszej instalacji sody kalcynowanej o 200 tys. t/rok. Sukces wdrożonych rozwiązań sprawił, że podobna inwestycja została zrealizowana w zakładzie w Janikowie. Jednym z kluczowych urządzeń obu instalacji są dostarczone przez GRUPĘ WOLFF przesiewacze typu ES 750×2240 do pracy na mokro. Poznaj szczegóły obu inwestycji.

CIECH Soda Polska obecnie jest jednym z największych i najważniejszych przedsiębiorstw w województwie kujawsko-pomorskim. Firma zatrudnia ponad 1 tys. osób, a początki produkcji sody w tym rejonie sięgają 1882 roku. Warto podkreślić, że aktualnie Grupa CIECH to jedyny w Polsce, a drugi w Europie (razem z zakładami w Rumunii i Niemczech), producent sody kalcynowanej ciężkiej i lekkiej. Oprócz tego produkuje się sól warzoną mokrą i suchą. Na rodzimym rynku firma jest największym wytwórcą tego asortymentu i właścicielem znanej marki konsumenckiej – Soli Kujawskiej. W portfolio spółki znajdują się także inne wyroby chemiczne – soda oczyszczona, chlorek wapnia, hopkalit, mieszanki solne, peklosól oraz tabletki solne.

W ramach inwestycji o nazwie „Intensyfikacja produkcji sody kalcynowanej o 200 t/rok w Soda Ciech w Inowrocławiu” założono zastąpienie dwóch sit łukowych nowymi wibrositami, co GRUPA WOLFF wykonała we wrześniu 2014 r. Z kolei w drugim etapie inwestycji w Wapniarni instalację produkcji mleka wapiennego rozbudowano o nowy, trzeci lasownik wapna, wibrosito i przenośnik zgrzebłowy niedopału. Dostawę trzeciego wibrosita GRUPA WOLFF zrealizowała w 2015 r. Rok później analogiczna dostawa została zrealizowana w zakładzie w Janikowie.

Janikowo – założenia i korzyści

Dla inwestora na etapie wyboru odpowiedniego przesiewacza dla zakładu w Janikowie ważne było zmniejszenie ilości osadu zbierającego się w poszczególnych elementach instalacji technologicznych, do których podawane jest mleko wapienne. Niezbędne było przy tym zachowanie odpowiedniej wydajności wibrosit i parametrów mleka wapiennego po odseparowaniu frakcji przepału. Ponadto oczekiwano bezawaryjnego napędu, który nie będzie wymagał częstej konserwacji. Ważna była również możliwość szybkiej wymiany pokładów.

Sita wibracyjne, które były wcześniej eksploatowane w ZP w Janikowie, miały ruszt o szerokości szczeliny 2,0 mm. Maksymalna dobowa ilość oddzielonej przez jedno sito frakcji nadsitowej o średnicy ziarna powyżej 2,0 mm wynosiła 100 t/dobę. Inwestor sugerował, aby dla zmniejszenia ilości osadu zbierającego się w poszczególnych elementach instalacji technologicznej, do których podawane jest mleko wapienne, rozważyć możliwość zastosowania rusztu wibracyjnego o mniejszej szczelinie w stosunku do wcześniej eksploatowanych rusztów. Jednak należało przy tym zachować wymaganą wydajność wibrosit i parametrów mleka wapiennego do odseparowania przepału.

Przesiewacze używane wcześniej w ZP w Janikowie bazowały na rozwiązaniu wykorzystującym statyczny silnik umieszczony z boku na oddzielnej konstrukcji. Napęd za pomocą wału Kardana przenoszony był na masy niewyważone zamontowane na przesiewaczu, które wprawiały sito w drgania. W urządzeniach tego typu często wyrabiały się tulejki i wał, co w dużej mierze było efektem pracy w trudnych warunkach środowiskowych. Konieczna była częsta wymiana wałów i łożysk. Jak podkreśla Krzysztof Wnęk, inżynier sprzedaży w GRUPIE WOLFF „[…] w urządzeniach serii ES zastosowano silniki z masą niewyważoną zamontowane bezpośrednio do konstrukcji przesiewacza. Takie rozwiązanie zapewnia skrócenie do minimum czynności związanych z konserwacją, sprowadza się ona bowiem jedynie do nasmarowania elementów silników, co wykonuje się co pół roku. Pokład można szybko wymienić, odkręcając śruby boczne, a następnie wyciągając go przez górne pokrywy. Pierwszy pokład przesiewający zawsze zużywa się szybciej, dlatego konstrukcja urządzenia przewiduje zamianę obu sit miejscami. Nowe przesiewacze, w porównaniu z wcześniej używanymi urządzeniami, są mniejsze i mają bardziej zwartą, kompaktową obudowę”.

Garść technikaliów

Inwestor podobne przesiewacze postanowił wdrożyć w ZP Janikosoda w Janikowie. W 2016 r. GRUPA WOLFF przygotowała ofertę na dostawę urządzenia o wydajności 130–170 m³/h. Również i w tym przypadku przesiewane medium to mleko wapienne mające postać zawiesiny. Mleko wapienne jest ścieralne. Urządzenie miało być zamontowane w miejscu istniejącego sita wibracyjnego.

W ofercie zaproponowano wysokowydajny przesiewacz na mokro typu ES 750 x 2240/1 o ruchu liniowym wymuszanym przez dwa silniki niewyważone. Urządzenie ma konstrukcję spawaną, otwartą z jednopokładowym sitem szczelinowym oraz 2 rzędy dysz płuczących. Sito zostało zamontowane pod kątem wznoszącym 3°.

Wymiary przesiewacza to 750 x 2240 mm, przy czym powierzchnia odseparowania mleka wapiennego wynosi 1680 mm², natomiast powierzchnia odbioru wody płuczącej przepał to 560 mm2. Sito szczelinowe wykonano z materiału 1.4301 z oczkiem szczeliny 1,5 mm. Jest to wersja skręcana na ścianach bocznych przesiewacza.

Napęd urządzenia wykorzystuje dwa silniki niewyważone, zasilane napięciem 400 VAC (50 Hz), osiągające moc 7,2 kW przy maks. poborze prądu 12 A. Napęd ma stopień ochrony IP 68 i klasę izolacji F.

Oprócz tego przesiewacz wyposażono w hamulec elektroniczny typu MBr5/40/20, zapewniający szybkie zatrzymanie silników niewyważonych, co zapobiega nadmiernemu kołysaniu przesiewacza podczas zatrzymania. Trwałość urządzenia zapewnia powłoka malarska wykonana ściśle według określonej technologii.

Wyposażenie dodatkowe

Przesiewacz ma wyposażenie dodatkowe w postaci pokrywy górnej z kołnierzem przeznaczonym do odprowadzania oparów, leja zasypowego z kaskadą wyhamowującą spadające na przesiewacz mleko wapienne wraz z zanieczyszczeniami, a także górnego leja zasypowego nadziarna (przepału) z rewizją. Wspomniana kaskada wyhamowująca nadawę jest szczególnie narażana na wycieranie się, dlatego została wykonana ze stali hardrox 400.

Oprócz tego akcesoriami do przesiewacza są 2 rzędy dysz płuczących, dolny lej zbiorczy ze stali o grubości 4 mm (ST 355) oraz konstrukcja wsporcza przesiewacza. GRUPA WOLFF wykonała również przyłącze elektryczne pomiędzy szafą a przesiewaczem i elastyczne połączenia pomiędzy drgającym agregatem przesiewacza a statycznymi lejami zasypowymi i zbiorczymi.

Zakres prac

GRUPA WOLFF na etapie montażu urządzenia wykonała szereg dodatkowych prac obejmujących chociażby demontaż pracującego wcześniej wibrosita mleka wapiennego i przystosowanie fundamentów do posadowienia nowego przesiewacza. Na tak przygotowane podłoże zamontowano dostarczone urządzenie. Ponadto ważne było podłączenie układów rurociągów załadowczych i wyładowczych przesiewacza oraz wykonanie i podłączenie kompletnej instalacji elektrycznej urządzenia od rozdzielni do przesiewacza wraz z miejscową skrzynką sterowniczą.

Po tych czynnościach przesiewacz został uruchomiony i wykonano ruch próbny pod obciążeniem trwający 72 godziny.

W ramach modernizacji obejmującej wymianę przerywaczy płomienia oraz pozostałej armatury w jednej z elektrociepłowni GRUPA WOLFF dostarczyła końcowe przerywacze płomienia deflagracji oraz rurowe dwukierunkowe przerywacze płomienia detonacji.

Modernizacja dotyczy stacji rozładunku butli wodorowych. Dostarczone przerywacze płomienia są certyfikowane dla grupy wybuchowości IIC.

Przerywacz płomienia jest pasywnym zabezpieczeniem przeciwwybuchowym, które nie zawiera elementów ruchomych. Kluczową częścią przerywaczy ognia jest wkład tłumiący płomień. Składa się on z metalowej obudowy zawierającej matrycę trójkątnych prześwitów o gwarantowanej jednorodności. Jest to niezwykle istotne, gdyż wszystkie gazy występujące w przemyśle charakteryzuje parametr MDBP – maksymalny dopuszczalny bezpieczny prześwit (ang. MESG – Maximum Experimental Safe Gap), który jest wyznaczony doświadczalnie na stanowisku badawczym.

Korpus dostarczonych urządzeń wykonany jest ze stali węglowej, a elementy wewnętrzne ze stali nierdzewnej. Średnica filtra płomienia w dostarczonych przerywaczach wynosi DN100. Maksymalne ciśnienie robocze wynosi 1,1 bar.

Na terenach zakładów produkcyjnych może dojść do niebezpiecznych sytuacji, podczas których niezbędna będzie szybka ewakuacja personelu. Odpowiedni dobór oświetlenia na podstawie normy PN-EN 1838 ma sprawić, że zagrożenie dla ludzi zostanie zminimalizowane do zera. Ekspert GRUPY WOLFF wyjaśnia jej najważniejsze zapisy.

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (DzU nr 75z 2002 r., poz. 690, z późn. zm.), które we wrześniu 2015 r. doczekało się ogłoszenia tekstu jednolitego, wprowadziło szereg Polskich Norm, według których należy wykonywać instalacje oświetlenia awaryjnego. W punkcie 7 artykułu 181 rozporządzenia zapisano – „Oświetlenie awaryjne należy wykonywać zgodnie z Polskimi Normami dotyczącymi wymagań w tym zakresie”. Ponadto w załączniku do rozporządzenia wymieniono następujące normy:

• PN-EN 1838:2005 Zastosowanie oświetlenia. Oświetlenie awaryjne,
• PN-EN 50172:2005 Systemy awaryjnego oświetlenia ewakuacyjnego,
• PN-IEC 60364-5-56:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Instalacje bezpieczeństwa.

Wszystkie wymienione normy w 2013 roku doczekały się zmian i uaktualnień. W tym artykule poruszone zostaną najważniejsze zapisy normy PN-EN1838 Zastosowanie oświetlenia. Oświetlenie awaryjne.

Norma PN-EN 1838:2005 w dniu 25 listopada 2013 roku została zmieniona na normę europejską EN 1838:2013 z lipca 2013 r. i uznana przez PKN za Polską Normę PN-EN 1838:2013-11. Tym samym wprowadzono szereg zmian i uszczegółowień, których brakowało w poprzedniej normie. Dotyczy to przede wszystkim podziału (rys. 1.) oraz sposobu rozmieszczania opraw oświetlenia ewakuacyjnego na drogach i powierzchniach otwartych.

Wspomniana norma wprowadza także podświetlane znaki kierunku ewakuacji do grupy opraw oświetlania drogi ewakuacyjnej.

Dzięki tej regulacji oprawy oświetlające znak wewnętrznie muszą spełniać założenia 4. punktu normy i posiadać czas podtrzymania funkcjonowania nie krótszy niż 1 godzina oraz czasy zadziałania przewidziane dla strefy dróg ewakuacyjnych.

Przywołana w punkcie 3.9 definicja znaku bezpieczeństwa jasno wskazuje, że ma on być zgodny co do kolorów oraz kształtów geometrycznych, tak aby dawał szczegółową, ale i jasną informację dla ewakuowanych w zakresie bezpieczeństwa (rys. 2.).

Z normy zostało usunięte stwierdzenie o konieczności zamieszczania frazy typu „Wyjście ewakuacyjne”, „Exit”. Miało to na celu wprowadzenie jednolitego oznaczenia graficznego zrozumiałego dla różnych narodowości. Takie rozwiązanie pozwoli uniknąć niejasności oznaczeń.

Linią przerywaną (rys. 1) zaakcentowano wymogi dla oświetlenia zapasowego w przypadku, gdy stanowi ono równocześnie oświetlenie ewakuacyjne. Wymóg ten był często pomijany – uważano, że oświetlenie zapasowe, które pełni funkcję oświetlenia ewakuacyjnego nie wymaga dopuszczenia CNBOP-POB.

Część procesów realizowanych w zakładzie pracy wymaga zwiększonego natężenia oświetlenia. Wynika to z definicji oświetlenia strefy wysokiego ryzyka, rozumianej jako część awaryjnego oświetlenia ewakuacyjnego stosowanego dla bezpieczeństwa osób biorących udział w potencjalnie niebezpiecznym procesie lub znajdujących się w potencjalnie niebezpiecznej sytuacji, a także umożliwiającego właściwe zakończenie działań w sposób bezpieczny dla osoby działającej i innych osób przebywających w tej strefie. Oświetlenie strefy wysokiego ryzyka powinno spełniać następujące wymagania:

• w szczególnie zagrożonych miejscach pracy natężenie awaryjnego oświetlenia ewakuacyjnego na płaszczyźnie odniesienia nie powinno być mniejsze niż 10% wymaganego natężenia oświetlenia podstawowego przy danych czynnościach, jednak nie mniejsze niż 15 lx,
• nie może występować efekt stroboskopowy,
• równomierność natężenia oświetlenia nie powinna być mniejsza niż 10:1,
• pełne natężenie awaryjnego oświetlenia ewakuacyjnego powinno być osiągane w czasie nie dłuższym niż 0,5 s,
• działanie oświetlenia ewakuacyjnego (miejsca, czas) powinno być określone przy współudziale pracownika, technologa itp.

Z powyższego wynika, że oświetlenie stref wysokiego ryzyka musi być stosowane w szczególności, gdy w danym obszarze występują: strefy zagrożenia wybuchem, trujące chemikalia, napięcie elektryczne, maszyny w ruchu mogące po zaniku oświetlenia podstawowego nadal być w ruchu, wysokie temperatury, jak np. urządzenia do podgrzewania w procesie technologicznym, które podczas paniki mogą stworzyć sytuację bardzo niebezpieczną dla przebiegu ewakuacji, gdyż przebiegają wzdłuż drogi, jaką będą poruszali się pracownicy.

W punkcie 4.1.2 zostały wymienione lokalizacje rozmieszczenia opraw ewakuacyjnych (rys. 3.):

• w pobliżu drzwi wyjściowych przeznaczonych do ewakuacji,
• w pobliżu schodów, tak aby każdy stopień otrzymał bezpośrednie oświetlenie,
• w pobliżu każdego miejsca zmiany poziomu podłoża,
• nad znakami oświetlanymi zewnętrznie wskazującymi drogę ucieczki do wyjścia, kierunek ewakuacji i inne znaki bezpieczeństwa konieczne do oświetlenia podczas działania oświetlenia awaryjnego,
• przy każdej zmianie kierunku ewakuacji,
• przy skrzyżowaniu korytarzy,
• w pobliżu każdego końcowego wyjścia i na zewnątrz budynku do miejsca bezpiecznego,
• w pobliżu każdego punktu medycznego i apteczki, tak aby wartość pionowego natężenia oświetlenia 5 lx była na tym elemencie,
• w pobliżu każdego punktu instalacji sprzętu przeciwpożarowego i alarmowego, tak aby wartość pionowego natężenia oświetlenia 5 lx była na tym elemencie,
• w pobliżu sprzętu dla ewakuacji osób niepełnosprawnych,
• w pobliżu bezpiecznych miejsc dla osób niepełnosprawnych i punktów alarmowych.

Określenie „w pobliżu” oznacza odległość 2 m mierzoną poziomo. Dla punktów e), f) określenie „przy” oznacza, że oprawa lub oprawy będą świeciły w obu kierunkach.

Jak widać powyżej, zmianom uległy przede wszystkim punkty g), h) oraz i). Pojawiły się również nowe punkty: j) oraz k), mówiące o wyposażeniu w oprawy miejsc, gdzie mogą przemieszczać się osoby o ograniczeniu w poruszaniu się oraz znajdować się instalacje przyzywowe.

Ważną, lecz często pomijaną kwestią jest doświetlenie toalet. W przypadku, gdy ta będzie przystosowana do obsługi osób niepełnosprawnych, będzie musiała być wyposażona w oświetlenie ewakuacyjne bez względu na jej rozmiar. W podpunktach dotyczących oświetlenia sprzętu medycznego i ppoż. zmianie uległo obliczanie natężenia z poziomego pola na podłożu na pole pionowe na urządzeniu, które każdorazowo trzeba będzie zasymulować w programie kalkulacyjnym.

W samej definicji drogi ewakuacyjnej (3.2) pojawia się nowy zapis „place of safety” (3.12) – „bezpieczne miejsce” –  w kontekście końca drogi, do którego należy doprowadzić ewakuowanych. Z uwagi na fakt, że takowe miejsce bezpieczeństwa wielokrotnie znajduje się poza budynkiem, oświetlenie ewakuacyjne będzie trzeba doprojektowywać również na trasie do miejsca zbiórki. Olśnienia przeszkadzające będą utrzymywane na niskim poziomie przez ograniczenie natężenia wychodzącego z opraw w polu widzenia (rys. 7).

Zalecenie w podpunkcie 4.1.1 o stosowaniu światła bezpośredniego do oświetlania ewakuacyjnego zostało rozbite na dwa przypadki. Pierwszy to dokonanie obliczeń w najgorszych warunkach, tj. minimalna wartość sprawności oprawy, maksymalny parametr olśnienia, tylko na podstawie składowych bezpośrednich uzyskanych przy końcowym wymaganym czasie świecenia (min. 1 godz.). W drugim przypadku, gdy wykorzystujemy oprawy oświetlenia podstawowego świecące światłem pośrednim lub w górę, możliwe jest obliczenie z odbiciem, ale tylko pierwszej składowej, pozostałe muszą być zignorowane. W celu poprawnej widzialności podczas ewakuacji wymaga się, aby oświetlać powierzchnię z opraw mocowanych powyżej 2 m nad podłożem. Szczegółowe parametry prezentują rysunki 4, 5, 6, które pokazują minimalne parametry dla natężenia w obszarach drogi ewakuacyjnej, strefy antypanicznej oraz strefy wysokiego ryzyka.

Bardzo ważnym aspektem jest stosowanie się do wymogu równomierności oświetlenia (rys. 8.), aby zapobiegać występowaniu obszarów niedoświetlonych lub za bardzo doświetlonych, gdyż przy tym poziomie natężenia (min. 1 lx) różnice mogą powodować nieodpowiednie oświetlenie i wpływać na szybkość ewakuacji. Dla stref wysokiego ryzyka wymóg ten jest bardziej rygorystyczny i stosunek Emax:Emin wynosi 10:1.

Nad dbałością o jakość oświetlenia i parametrów dodatkowo czuwa zapis o tzw. olśnieniu przeszkadzającym, które nie powinno powodować u ewakuowanego dyskomfortu podczas ucieczki (rys. 8). W szczególności dotyczy to miejsc takich jak schody, spoczniki. Zabrania się wieszania opraw bezpośrednio nad stopniami i bezpośrednio przy zejściu ze stopni.

W innych przypadkach oprawy w kącie powyżej  60° zawieszone na ścianie lub suficie nie powinny oślepiać ewakuowanych. W normie podana jest specjalna tabela określająca wartości  na odpowiedniej wysokości zawieszenia. Wartości te należy przed podjęciem decyzji o wykorzystaniu takiej oprawy porównać z normą i prezentowanymi danymi fotometrycznymi w takim programie jak Dialux.

Montaż znaków kierunku ewakuacji powinien odbywać się w zakresie nie większym niż 20 stopni w odniesieniu do poziomej linii widzenia oraz w zależności od zasięgu rozpoznawania znaku (rys. 2). Ograniczenie to powoduje, że w przypadku wysokich pomieszczeń znaki trzeba będzie zwiesić do odpowiedniej wysokości, na której będą one widoczne, lub zastosować mocowanie boczne ze ścian albo na wspornikach w przypadku występowania konstrukcji technologicznej w miejscu, gdzie przebiega droga ewakuacyjna dla bezpiecznego opuszczenia zagrożonego miejsca pracy.

Obserwowane zaniedbania, w szczególności w budynkach przemysłowych, gdzie przebieg trasy ewakuacyjnej przebiega wzdłuż linii produkcyjnej, która rzadko ma linię prostą, powodują, że lokalizacja oznaczeń musi być obniżona, aby pracownik miał jasną informację, jak szybko się ewakuować.

Inny problem w przypadku, gdy droga ewakuacji prowadzi skomplikowaną trasą, dotyczy wymogu widoczności dwóch znaków z jednego. Pomocne może być wprowadzenie znaków podświetlanych wewnętrznie, gdyż według normy ich widoczność i rozpoznawalność jest dwukrotnie wyższa przy założeniu tej samej odległości widzenia.

Dane dotyczące uzyskania odpowiednich parametrów zostały pokazane na rys. 1. Rozszyfrowując oznaczenia Lcc – z ang. contrast colour i Lsc – z ang. safety colour, widzimy, że luminancja znaku, a w szczególności kontrastujących barw białej i zielonej, musi zawierać się w stosunku od 5:1 do 15:1, po wykonaniu pomiarów według badań przytoczonych w aneksie A rozporządzenia. To bardzo ważny aspekt ze względu na rozpoznawalność znaku, w szczególności z dalszej odległości.

Wielokrotne niedostosowanie się do tych parametrów i ogólnej wartości jasności znaku powoduje, że znak jest niewidoczny podczas normalnej pracy, a staje się w ogóle niedostrzegalny w czasie zadymienia. Wprowadzone zmiany w nowej normie PN-EN 1838:2013-11 mają na celu przede wszystkim poprawę bezpieczeństwa podczas ewakuacji oraz ułatwienie prowadzenia poprawnej akcji przez ekipy ratownicze.

Potwierdź obecność

Pierwsze 10 osób, które dokonają zgłoszenia, otrzyma pakiet piwny WOLFF PREMIUM BEER (więcej o pakiecie). Udział uzależniony jest od dostępności mail. Potwierdzenie udziału zostanie przesłane drogą mailową.

Plany rozwojowe

W kolejnym etapie planujemy rozpocząć produkcję kaset sterowniczych o większych gabarytach i bogatszym wyposażeniu. Rozszerzenie asortymentu pozwoli realizować złożone algorytmy sterowania różnych urządzeń. Nasze plany zakładają również produkcję rozdzielnic elektrycznych przeznaczonych do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. Rozdzielnice te będą przeznaczone do dystrybucji energii elektrycznej w wymagającym środowisku przemysłowym. Indywidualne wyposażenie poszczególnych pól rozdzielczych pozwoli nam sprostać każdym potrzebom Klienta. Wszystkie nasze rozdzielnice przeznaczone do stosowania w przestrzeniach zagrożonych wybuchem będą produkowane i testowane zgodnie z najwyższymi standardami, gwarantując wysoki stopień bezpieczeństwa. Rozdzielnice będą prefabrykowane zgodnie ze schematem opracowanym i dostarczonym przez Klienta lub przez biuro projektowe GRUPY WOLFF, z uwzględnieniem wszystkich warunków wpływających na bezpieczeństwo ich użytkowania. W szczególności dotyczy to wymagań w zakresie wytrzymałości mechanicznej i temperaturowej.

Międzynarodowy Program CAP

CAP (ang. Certified Assembly Partner) to specjalny program szkoleniowy dla lokalnych zakładów produkcyjnych prowadzonych przez autoryzowanych dystrybutorów na terenie danego kraju, działających w ramach systemu zapewnienia jakości. Program ten ma na celu produkcję urządzeń elektrycznych w wykonaniu przeciwwybuchowym w oparciu o specjalistyczną wiedzę, na podstawie dokumentacji techniczno-konstrukcyjnej producenta, zgodnie ze schematem ATEX, a także wedle specyfikacji i wymagań Klienta przy zastosowaniu jednolitych procedur produkcji, kryteriów oceny, metodyki badań czy zasad raportowania.

W ostatnim czasie nasza oferta z zakresu zabezpieczeń przeciwwybuchowych została poszerzona o nowy system ochronny jakim jest zawór odciążający wybuch EVN, który zgodnie z dyrektywą ATEX jest produkowany jako tzw. system ochronny.

Korzyści

Nowe rozwiązanie niesie użytkownikom szereg korzyści. Przede wszystkim stanowi ono niezawodną ochronę zabezpieczonych urządzeń i obiektów przemysłowych, głównie przed wybuchem pyłów. Zawory zostały przetestowane dla takich grup pyłów, jak skrobia, tworzywa sztuczne, żywice, tonery, cukier, drewno, MDF, celuloza (pyły włókniste) czy węgiel i torf, zatem są one dedykowane dla wielu branż przemysłowych.

Budowa zaworów EVN umożliwia bezpłomieniowe odpowietrzenie wybuchu w aparacie. Dzięki temu można je stosować (przy zachowaniu odpowiednich wytycznych) wewnątrz pomieszczeń zakładowych. Ponadto konstrukcja urządzenia umożliwia ograniczenie przenikania efektów spalania na zewnątrz i redukcję wysokiej temperatury wybuchu.

Nowe rozwiązanie cechuje się również:

• samozamykaniem zaworu po wystąpieniu eksplozji,
• niskim ciśnieniem otwarcia (0,05 bar),
• szerokim typoszeregiem.

Podstawowe dane techniczne zaworów EVN znajdują się tutaj >>. W zależności od rodzaju medium, przed wybuchem którego chroni zawór, dostępnych jest kilka typów urządzenia. Zobacz z jakich materiałów są wykonane poszczególne elementy urządzeń >>.

W zakresie nowych zaworów odciążających wybuch zapewniamy naszym Klientom dobór odpowiedniego typu zaworu, montaż oraz serwis.

Zobacz jak wybuchają pył

V Międzynarodowa Konferencja HAZEX
Bezpieczeństwo wybuchowe i procesowe w przemyśle z unikatowym pokazem wybuchów na żywo

Unikalne pokazy wybuchów na żywo

Konferencja HAZEX to unikatowa okazja aby wziąć udział w demonstracyjnych pokazach wybuchów i systemów ochronnych w jeszcze większej skali niż dotychczas. Poczuj siłę wybuchu na własnej skórze. Dowiedz się jak potężna energia drzemie gazach i pyłach powszechnie stosowanych w przemyśle. Obejrzyj relację z poprzedniej edycji konferencji.

W ostatnim czasie inżynierowie GRUPY WOLFF wykonali dwie nietypowe realizacje z zakresu uziemień elektrostatycznych. Pierwsze zlecenie dotyczyło systemu kontroli uziemienia cystern z uwzględnieniem blokady zaworu, możliwej tylko i wyłącznie przy konkretnym rozładunku materiału, wraz z jego montażem.

Na stanowisku rozładunku materiałów z samochodów typu cysterna często przy materiałach stwarzających zagrożenie wybuchem stosowane są blokady w postaci elektrozaworów, które są otwierane po uzyskaniu zgody z urządzenia kontrolującego poprawność uziemienia cysterny. Klient poszukiwał rozwiązania, które umożliwi otwarcie blokowanego zaworu bez zgody systemu uziemienia.

Aby spełnić wymagania Klienta, nasz Dział Produkcji sprefabrykował system automatyki.

Najważniejszym aspektem było w tym przypadku pominięcie blokady, co ze względów bezpieczeństwa będzie mogło odbywać się tylko i wyłącznie poprzez kontrolę dostępu w postaci stacyjki z kluczyka. Dzięki temu nie ma zagrożenia, że pominięcie blokady zostanie włączone przez osoby nieuprawnione.

Drugie zlecenie dotyczyło systemu, który w sposób wyraźny (tj. nie tylko za pośrednictwem diod LED) będzie sygnalizował zerwanie uziemienia. W tym przypadku zdecydowaliśmy o zastosowaniu dodatkowego układu automatyki. Zlecenie wymagało indywidualnego projektu i wykonania skomplikowanego sterowania układem, który został zespolony z systemem kontroli uziemienia.

W efekcie wykonanych prac, podczas podłączenia uziemienia do cysterny z systemu kontroli uziemienia zostaje wysłany krótki impuls dla sygnalizatora dźwiękowego, trwający około 1 sekundy. Następnie, po sprawdzeniu przez urządzenie pojemności autocysterny, sygnał ustaje. W przypadku zerwania połączenia, np. odłączenia uziemienia, system będzie wyzwalał ciągły sygnał dźwiękowy.

Dzięki temu rozwiązaniu obsługa będzie miała zwiększoną kontrolę nad stanem uziemienia cystern przy rozładunkach.

Dla jednego z największych producentów cukru w Europie GRUPA WOLFF dostarczy w wersji „pod klucz” szereg instalacji:

1. Instalacja przesiewająca służąca do separacji grudek cukru w wersji ATEX (do pracy w strefie 22 zagrożenia wybuchem)

W ramach tego zadania Biuro Projektowe GRUPY WOLFF określiło rodzaj i założenia doborowe urządzenia przesiewającego. Projektanci podjęli się wykonania projektu konstrukcji pod przesiewacz. Zastosowane urządzenie będzie przeznaczone do przesiewu grudek cukru – dużych zbryleń transportowanego medium. Urządzenie to tzw. przesiewacz kontrolny, który ma za zadanie oddzielanie niepożądanych wtrąceń/ frakcji produktu występujących nieregularnie (nie będzie ono służyło do rozsiewu produktu). Dobrany przesiewacz (więcej >>) posiada siatki, które wraz z całą konstrukcją zostają wprowadzane w wibracje poprzez dwa duże silniki wibracyjne. Charakteryzuje się on zwartą, kompaktową budową przy pracy z wysoką wydajnością, a także dużą wytrzymałością. Poza aspektami technicznymi przesiewacz ma takie zalety jak niezawodność w produkcji i wysoka żywotność. Podobne urządzenie pracuje już na tego typu obiektach produkcyjnych bezawaryjnie od dobrych kilku lat. W ramach zlecenia dodatkowo nasi inżynierowie zapewnią wsparcie w zakresie nadzoru nad realizacją i montażem urządzenia.

2. Instalacja centralnego odkurzania obejmująca stacjonarny agregat ssąco-filtrujący wraz z filtrocyklonem służący do sprzątania pyłu osiadłego na posadzkach, różnego rodzaju płaskich powierzchniach, konstrukcjach budynku i urządzeniach dla budynku technicznego i silosu oraz rurociągów. Zobacz więcej informacji o centralnym odkurzaniu >>

Instalacje przemysłowe, a także urządzenia takie jak filtrocyklon, w których znajdują się pyły palne tworzące z powietrzem mieszaniny wybuchowe, zostaną zabezpieczone przed wybuchem za pomocą:

• systemu odpowietrzania wybuchu (panele dekompresyjne – w warunkach normalnej pracy utrzymana będzie pełna szczelność instalacji niezależnie od działania systemu czyszczenia wkładów filtracyjnych; jeśli wewnątrz jednostki dojdzie do wybuchu to nastąpi otwarcie paneli i odpowietrzenie wybuchu),
• klapy zwrotnej do zabezpieczenia rurociągu, dzięki której potencjalne skutki wybuchu nie przeniosą się przez instalację kanałową na obiekt.

3. Trzy instalacje odpylania pyłu powstającego przy produkcji cukru zabezpieczone na nawrotach czystego powietrza systemem HRD chroniącym przed cofnięciem się płomienia na instalacje

• Instalacja odpylania komory silosu z jednostką filtracyjną w postaci filtra workowego/kieszeniowego. Jako zabezpieczenie przeciwwybuchowe jednostki filtracyjnej zostaną zastosowane panele dekompresyjne umieszczone na ścianie jednostki powyżej leja filtracyjnego. Ponieważ jednostka filtracyjna zostanie umieszczona wewnątrz pomieszczenia, skutki ewentualnego wybuchu zostaną wyprowadzone na zewnątrz z wykorzystaniem kanałów dekompresyjnych. Zabezpieczeniem na wysypie z leja zsypowego będzie dozownik celkowy. Natomiast dla zabezpieczenia rurociągu „brudnego” powietrza przed cofnięciem się wybuchu na stanowiska pracy wykorzystana zostanie klapa zwrotna.

• Instalacja odpylania przesypów w pomieszczeniu silosu (komora podsilosowa) z zabezpieczeniem przed wybuchem jak wyżej.

• Instalacja odpylania przesypów cukru w budynku technicznym (stacja załadunku cukrowozów) zabezpieczona panelem dekompresyjnym i klapą zwrotną na rurociągu „brudnym”.

Więcej informacji na temat instalacji odpylania znajdziesz tutaj>>

4. Instalacja wentylacji i klimatyzacji m.in. w komorze silosu (powietrze do kondycjonowania cukru nawiewane będzie do komory silosu) oraz instalacje wentylacji przesypu cukru w budynku silosa (komora podsilosowa), w budynku technicznym (stacji załadunku cukrowozów), w pomieszczeniach filtrów (wentylator dachowy), a także w części socjalnej i pozostałych pomieszczeniach technicznych. Więcej >>

5. Instalacja sprężonego powietrza, która będzie zasilać urządzenia technologiczne w nowym i w istniejącym silosie cukru.

6. Instalacja wody lodowej do klimatyzowania powietrza

W instalacji wody lodowej przeznaczonej do klimatyzowania powietrza źródłem chłodu będzie zewnętrzny agregat wody lodowej z dwoma obiegami chłodniczymi, skraplaczem powietrza, zbiornikiem buforowym oraz kompletnym układem automatyki zabezpieczająco-sterującej ze zdalnym sterowaniem temperatury.

7. Zabezpieczenia przeciwwybuchowe dla 2 podajników kubełkowych, zbiornika pośredniego cukru oparte o systemy tłumienia wybuchu HRD wraz z pracami pre-instalacyjnymi i uruchomieniem. Więcej informacji o zabezpieczeniach przeciwwybuchowych znajdziesz tutaj>>

Całość realizacyjna została zlecona GRUPIE WOLFF w zakresie wykonania, dostawy, montażu i uruchomienia wskazanych instalacji technologicznych dla nowego silosu, jak również doradztwa technicznego i częściowych prac projektowych.

Jak wynika ze statystyk przedstawianych przez Państwową Inspekcją Pracy, ponad 47% wypadków przy pracy spowodowanych jest przez pracowników. Są to tzw. przyczyny ludzkie. Jeśli dodamy do tego liczbę wypadków związanych z przyczynami organizacyjnymi (ponad 41%), to można powiedzieć, że działanie człowieka odpowiada za prawie 90% wszystkich wypadków w przemyśle. W zakładach, w których produkuje się, przetwarza lub magazynuje substancje stwarzające zagrożenie wybuchem, konsekwencje niewłaściwego zachowania się pracowników czy nieodpowiednia organizacja pracy mogą mieć katastrofalne skutki.

Najlepszym sposobem ograniczenia tego ryzyka jest szkolenie załogi w celu podniesienia świadomości zagrożeń. Wymóg szkolenia pracowników ujęty jest w kliku aktach prawnych, m.in. w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz. U. 2010 nr 138 poz. 931).

Dokument ten jest jednym z dwóch rozporządzeń wprowadzających do polskiego prawodawstwa dyrektywę unijną 1999/92/WE (ATEX 137) dotyczącą zapewnienia bezpieczeństwa osób pracujących w miejscach, w których atmosfera wybuchowa może wystąpić w ilościach niebezpiecznych. W paragrafie 9 punkt 1 ww. rozporządzenia czytamy, iż pracodawca powinien zapewnić pracownikom odpowiednie szkolenie dotyczące ochrony przed wybuchem. Informacji jednak, jaki powinien być zakres takiego szkolenia, niestety w rozporządzeniu nie znajdziemy.
Jak zatem ustalić kompetencje, jakie powinny posiadać osoby wykonujące pracę w strefach zagrożonych wybuchem?

Pomocą mogą być informacje zawarte w normach serii PN-EN 60079:
1. PN-EN 60079-14. Atmosfery wybuchowe – Część 14: Projektowanie, dobór i montaż instalacji elektrycznych,
2. PN-EN 60079-17. Atmosfery wybuchowe – Część 17: Kontrola i konserwacja instalacji elektrycznych,
3. PN-EN 60079-19. Atmosfery wybuchowe – Część 19: Naprawa, remont i regeneracja urządzeń,
oraz w wymaganiach podanych w schemacie certyfikacji personelu opracowanym przez IECEx Operational Document 504, Edycja 3.0, 2014-09.

Z podanych tam wymagań wynika, iż podstawowa wiedza pracowników niezbędna do bezpiecznego poruszania się i wykonywania prac w strefach zagrożonych wybuchem powinna obejmować co najmniej:

a) ogólne zasady dotyczące bezpieczeństwa przeciwwybuchowego, tzn.:
1. jakie substancje i w jakich warunkach stwarzają zagrożenie wybuchem,
2. jakie parametry substancji wybuchowych decydują o poziomie zagrożenia,
3. które parametry realizowanego procesu produkcyjnego mają wpływ na zagrożenie wybuchem,
4. w jaki sposób ograniczać zagrożenie wybuchem,

b) ogólne zasady klasyfikacji stref zagrożonych wybuchem oraz konsekwencje wyznaczenia strefy w danym obszarze,
c) informacje dotyczące rodzajów ochrony przeciwwybuchowej, kategorii oraz oznakowania urządzeń w wykonaniu Ex,
d) informacje, które aspekty konstrukcyjne urządzenia mają wpływ na zastosowany rodzaj ochrony przeciwwybuchowej,
e) najważniejsze zapisy zawarte w certyfikatach i ich znaczenie przy doborze, montażu, eksploatacji i remoncie urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym,
f) ogólne zasady doboru i montażu urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym, o których mowa w normie PN-EN 60079-14,
g) ogólne zasady kontroli i konserwacji urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym, o których mowa w normie PN-EN 60079-17,
h) ogólne zasady systemu zezwoleń na pracę i zabezpieczenia miejsc pracy w strefach zagrożonych wybuchem,
i) ogólne informacje na temat przepisów obowiązujących w strefach zagrożenia wybuchem.

Przez ponad 20 lat naszej działalności przeszkoliliśmy już ponad 2800 osób. Z roku na rok zainteresowanie szkoleniami rośnie, co jest bardzo pocieszające, bo świadczy o zwiększającej się świadomości pracodawców, którzy dostrzegają konieczność szkolenia pracowników nie tylko w celu spełnienia wymagań prawnych, ale dla zwiększenia bezpieczeństwa w swoim zakładzie. Decydując się na szkolenie, warto wybrać firmę, która nie tylko zagwarantuje wysoki poziom merytoryczny, posiada doświadczenie praktyczne z różnych gałęzi przemysłu, ale może także zademonstrować podczas pokazu, w jaki sposób działają poszczególne zabezpieczenia przeciwwybuchowe. Takie połączenie sprawi, że jakość szkolenia, zakres przekazanej wiedzy będą dawały gwarancję dobrze zainwestowanych pieniędzy – bo szkolenie pracowników to inwestycja w bezpieczeństwo firmy.

Mariusz Balicki, specjalista ds. bezpieczeństwa wybuchowego w GRUPIE WOLFF

W zależności od zakresu obowiązków danego pracownika podany wcześniej zakres powinien zostać rozbudowany o bardziej szczegółowe informacje (np. osoby przeprowadzające kontrole urządzeń powinny szczegółowo zapoznać się z wymaganiami normy PN-EN 60079-17. Atmosfery wybuchowe – Część 17: Kontrola i konserwacja instalacji elektrycznych).

Omawiane na szkoleniu zagadnienia powinny odnosić się wprost do zagrożeń występujących w danym zakładzie. Najlepiej, gdy szkolenie opiera się na zapisach zawartych w przyjętym w zakładzie dokumencie zabezpieczenia przed wybuchem (DZPW).

Zapewnienie odpowiedniego szkolenia pracownikom ogranicza jedynie część zagrożeń. Często zdarza się, że niektóre prace wykonują firmy zewnętrzne, np. w czasie inwestycji czy remontów instalacji. Za bezpieczeństwo pracowników tych firm również odpowiada właściciel zakładu, dlatego bardzo ważne jest opracowanie dokładnych procedur prowadzenia prac w strefach zagrożonych wybuchem opisujących możliwe zagrożenia i zasady postępowania. Warto również, np. w dokumentach przetargowych (SIWZ), umowach podpisywanych z wykonawcami, zawrzeć wymóg posiadania przez pracowników firm zewnętrznych udokumentowanej wiedzy z zakresu bezpieczeństwa przeciwwybuchowego.

Budowanie kompetencji pracowników stanowi najtańszy i najbardziej efektywny sposób zwiększania bezpieczeństwa technicznego firmy. Jest to szczególnie ważne w zakładach, na terenie których występują substancje stwarzające zagrożenie wybuchem. Zdarza się tak, że los przedsiębiorstwa zależy od decyzji, jakie podejmują pracownicy w czasie wykonywania swoich obowiązków. Świadomy pracownik wie, że pył wydostający się przez nieszczelność z instalacji należy szybko usunąć nie tylko ze względów estetycznych, ale przede wszystkim z powodu zagrożenia, jakie może się pojawić, gdy z warstwy utworzy się niebezpieczna chmura tego pyłu.

Określenie zakresu kompetencji osób wykonujących prace w strefach zagrożenia wybuchem jest bardzo ważnym elementem bezpieczeństwa. Zagadnień związanych z tym tematem jest dużo i wszystkie wydają się ważne. Dlatego istotne jest dopasowanie wiedzy pracowników odpowiednio do zakresu wykonywanych przez nich obowiązków. Ponadto, aby uniknąć rutyny w zachowaniu pracowników, ważne jest również cykliczne ponawianie szkoleń.

Co mówią normy?

Dla jednej z kluczowych elektrociepłowni w Polsce GRUPA WOLFF wykonała modernizację układu zabezpieczającego silos biomasy przed skutkami niekontrolowanego wybuchu pyłu.

Do chwili modernizacji silos zabezpieczały panele odciążające wybuch. W ostatnim czasie w bezpośrednim sąsiedztwie silosu zabudowano nowe urządzenie. W przypadku wybuchu w silosie fala ciśnienia oraz kula ognia zostałyby skierowane właśnie w jego stronę, co z punktu widzenia dyrektywy ATEX, jest sytuacją niedopuszczalną. Konieczne było zatem zastosowanie innego układu przeciwwybuchowego, który z jednej strony będzie niwelował skutki wybuchu do wnętrza chronionego silosu (brak propagacji ciśnienia i kuli ognia do otoczenia), a z drugiej wykorzysta istniejące w silosie otwory. 

W ramach zlecenia wykonano demontaż dwóch istniejących paneli dekompresyjnych o wymiarach 1000 x 1000 mm. W ich miejsce zamontowano adaptery, które umożliwiły zabudowę czterech układów do bezpłomieniowego odpowietrzania wybuchu o wymiarach 586 x 920 mm każdy. Rozwiązanie to pozwoliło zabezpieczyć nie tylko przedmiotowy silos, ale także konstrukcję nowego urządzenia.

W tym miejscu należy zwrócić uwagę, iż był to największy typoszereg urządzeń do bezpłomieniowego odpowietrzania wybuchu. Waga kompletnego adaptera wraz z dwoma VQ wynosiła około 400 kg.

Montaż realizowany był na wysokości 35 metrów. Prace wymagały specjalistycznego sprzętu oraz dostępu linowego. Gabaryty nowych elementów były dobrane precyzyjnie, na przysłowie „milimetry”. Dobre przygotowanie do realizacji, jak również poprawnie wykonany projekt pomogły zakończyć prace montażowe w ciągu jednego dnia.

Dla trzech pierwszych osób, które wyślą do mnie wiadomość poprzez LinkedIn mam trzy miejsca na szkoleniu ATEX, które odbędzie się 09.11 w Krakowie (szczegółowy temat, lokalizacja i pozostałe detale znajdują się na końcu wpisu).

Jest to nasz nowy format szkoleń pn. czwartki z bezpieczeństwem. W odróżnieniu od typowych szkoleń, nasi eksperci skupią się na dogłębnym omówieniu stosunkowo wąskiego tematu. Szkolenie rozpoczyna się o godzinie 15-ej i jest prowadzone w swobodnej atmosferze sprzyjającej zadawaniu pytań oraz dyskusji. Po około 3-4 godzinach (długość szkolenia zależy od zaangażowania uczestników) zapraszamy na wspólną kolację – koszt pokrywa organizator, dojazd we własnym zakresie.

W przededniu czwartku z bezpieczeństwem odbędzie się pełnowymiarowe szkolenie (www.hazex.eu/wydarzenia/szkolenie-atex-pyly-gazy-pary-08-11-17) – proszę dać znać jeśli byliby Państwo zainteresowani udziałem także w tym wydarzeniu. W odpowiedzi prześlę kod na -10%.

Poniżej wszystkie szczegóły nt. czwartku z bezpieczeństwem: – Termin: 09.11.17, godzina 15:00 – Temat: Awaryjne oświetlenie ewakuacyjne i zapasowe obiektów zagrożonych wybuchem  – Miejsce szkolenia: Balice k. Krakowa, ul. Spacerowa 5 – Miejsce kolacji: Skansen Smaków, Kryspinów k. Krakowa, 32-060 Liszki

Poniżej przedstawiam film, który w zwolnionym tempie pokazuje wybuch pyłu cukru. Zbiornik, w którym doszło do wybuchu posiada szereg zabezpieczeń niwelujących skutki wybuchu do bezpiecznego poziomu: panele dekompresyjny, system tłumienia wybuchu, bezpłomieniowe odciążanie wybuchu. W przypadku prezentowanego wybuchu, tylko jeden z systemów był aktywny – czy wiecie który?

Dla dwóch pierwszych osób, które prawidłowo odpowiedzą na pytanie mam nagrodę w postacie pakietu piwnego WOLFF PREMIUM BEER (więcej na temat pakietu: www.grupa-wolff.eu/2017/09/wolff-premium-beer-iii). Odpowiedź należy przesłać do mnie poprzez LinkedIn (jeśli nie jesteś w mojej sieci zawodowej to śmiało wyślij mi zaproszenie). Film pochodzi z pokazów demonstracyjnych jakie wykonaliśmy w ramach organizowanej przez nas konferencji HAZEX nt. bezpieczeństwa wybuchowego w przemyśle (www.hazex.eu/konferencja).

Dzisiaj w organizowanym przez nas czwartku z bezpieczeństwem udział wzięło m.in. dwóch przedstawicieli firmy wytwarzającej produktu na bazie aluminium – jednej z najniebezpieczniejszych substancji z punktu widzenia ochrony przeciwwybuchowej i przeciwpożarowej. Już jutro specjalnie dla przedstawicieli wspomnianej firmy zrealizujemy testowy wybuch przestrzenny z udziałem 200-300 gram sproszkowanego aluminium. Mało? Zdecydowanie nie. W tej porcji aluminium drzemie potężna ilość energii. Myślę, że Wy również będziecie się mogli o tym przekonać – po testach postaram się opublikować wideo ukazujące dynamikę oraz intensywność tego wyjątkowo niebezpiecznego zjawiska.

Ps. czwartki z bezpieczeństwem to zupełnie nowy format szkoleń, który właśnie wdrażamy. Charakteryzuje się on stosunkowo krótką częścią wykładową (około 2-4 godzina) oraz wyjątkowo długą częścią dyskusyjną. Całość kończy wspólna kolacja. Całe spotkanie prowadzone jest w swobodnej atmosferze sprzyjającej zadawaniu pytań. W ten sposób chcemy skupić się na rozwiązywaniu Waszych realnych problemów. Więcej szczegółów na temat czwartków ale także szkoleń znajdziecie tutaj: www.hazex.eu/szkolenia-atex